목표원가 배분 계산기 (Target Costing)

목표판매가에서 목표이익을 빼 허용원가(Allowable Cost)를 먼저 결정한 후, 제품·기능 개발을 그 원가 안에 맞추는 원가 기획 기법입니다. 도요타가 체계화한 후 자동차·전자·소비재 산업 전반으로 확산됐습니다. 원가를 결정하는 80% 이상의 의사결정이 설계 단계에서 이뤄지기 때문에, 개발 초기부터 원가를 설계 제약으로 다루는 것이 핵심입니다.

허용원가 = 목표판매가 x (1 - 목표마진율). 이것이 이론적 상한선입니다. 목표원가는 현실적 달성 목표로, 허용원가와 현행 달성가능 원가(Drifting Cost) 사이 어딘가에 설정합니다. 본 도구는 중요도 가중치로 허용원가를 기능/부품별로 배분해 각 담당 팀의 원가 목표를 수치로 제시합니다.

VI = 중요도 비중 / 원가 비중. VI < 1: 중요도보다 원가를 더 쓰고 있다 = 과잉 투자 또는 낭비 존재, VAVE(가치분석/가치공학) 1순위 대상. VI > 1: 중요도보다 원가 비중이 낮다 = 성능·기능 강화 여지 있음. VI = 1 근방이 이상적 배분 상태입니다.

Target Costing으로 절감 갭(Gap)을 발굴하면, VAVE로 기능 대비 원가 비율이 낮은 방법을 찾습니다. 절차: 기능 정의(Function Analysis) - 기능별 원가 배분(본 도구) - 아이디어 창출(브레인스토밍·TRIZ) - 대안 평가·선정 - 설계 반영. Should-cost 분석과 병행하면 협력사 원가 협상에도 활용할 수 있습니다.

고객 중요도(QFD House of Quality의 고객 요구사항 가중치)를 바탕으로 정하는 것이 가장 이상적입니다. QFD가 없다면 엔지니어링 판단, AHP(계층 분석법), 고객 설문으로 결정합니다. 숫자 자체보다 팀 합의 과정이 중요합니다. QFD 도구와 연계하면 체계적으로 도출할 수 있습니다.

세 가지 전략이 있습니다. 첫째, 설계 변경(DFM/DFA, 부품 통합, 소재 변경)으로 원가 절감. 둘째, 협력사 협상(Should-cost 분석 근거 활용)으로 부품 단가 인하. 셋째, 목표 판매가 또는 목표 마진율 재검토(시장·경쟁 상황 반영). 한 번에 목표 달성이 어려우면 연도별 원가 개선 목표(CIP: Cost Improvement Program)를 수립합니다.

개발 초기(DR1)에는 시스템 레벨 목표원가를 설정하고, 기본 설계(DR2)에서 모듈/서브시스템으로 배분하며, 상세 설계(DR3)에서 부품 단위로 세분화합니다. 각 DR마다 현행 원가 추정치와 목표 대비 갭을 검토합니다. DFM/DFA 도구는 설계 단계 원가 절감의 핵심 수단입니다.

본 도구는 단일 제품·단일 기간 기준의 정적 배분 모델입니다. 복수 제품 믹스, 공용 부품 원가 배분, 간접비 배분은 별도로 처리해야 합니다. 또한 중요도 추정값의 정확성이 결과를 크게 좌우하므로, 중요도 입력에 팀 합의 과정을 반드시 거치세요. 계산 결과는 협상의 시작점이지 절대 기준이 아닙니다.