설계·개발
APQP
Advanced Product Quality Planning
정의
신제품 개발 초기부터 품질을 계획적으로 확보하는 사전제품품질계획. 자동차 산업(IATF 16949)의 표준 절차다.
자세한 설명
APQP는 "품질은 검사로 잡는 것이 아니라 기획 단계에서 만들어진다"는 사상을 절차화한 것이다. 기획→제품 설계개발→공정 설계개발→제품·공정 유효성 확인→양산(피드백·시정조치)의 5단계로 나뉘며, 단계마다 DFMEA·PFMEA·관리계획서·MSA·공정능력 검증 같은 산출물이 정의돼 있다.
완성차·1차 협력사가 신규 부품 개발 시 요구하는 표준 절차여서, 자동차 공급망에 들어가려면 APQP 산출물을 갖추는 것이 사실상 필수다. 산출물은 서로 연결돼 있다. 고객 요구→설계 특성(DFMEA)→공정 특성(PFMEA)→관리계획서→작업표준으로 전개되는 사슬이 끊기지 않아야 문서가 실제 품질 관리로 이어진다.
자동차가 아닌 업종에서도 APQP의 골격(단계별 산출물과 게이트 심사)은 신제품 개발 관리의 좋은 틀이 된다. 다만 모든 양식을 그대로 이식하기보다 자사 제품 리스크에 맞게 산출물을 취사선택하는 것이 현실적이다.
실무 예시
자동차 부품을 신규 수주한 중소기업이 고객 SOP 일정에서 역산해 DFMEA→금형 발주→PFMEA·관리계획서 작성→파일럿 생산→공정능력 검증(Cpk 1.67)→PPAP 제출 순으로 18개월 개발 일정을 APQP 단계표로 관리했다. 단계별 오픈 이슈 리스트를 고객과 월례 회의로 공유해 승인 지연 없이 양산에 진입했다.
실무 포인트
- 산출물을 개발 후반에 몰아서 만들면 형식 문서가 된다 — 단계별 게이트 심사와 함께 운영한다.
- DFMEA와 PFMEA의 연계(설계 특성→공정 특성 전개)가 끊기면 관리계획서가 부실해진다.
- 고객별 요구 양식과 제출물 수준(현대차그룹·글로벌 OEM 등)이 조금씩 달라 고객 매뉴얼을 먼저 확인한다.
- 특별특성(안전·법규·기능 중요 특성)의 지정과 전개가 APQP 심사의 단골 지적 항목이다.
- 협력사(2차)의 부품도 APQP 대상이다 — 자사 일정에 협력사 PPAP 일정을 포함해 관리한다.