5Why 분석
5 Whys
정의
"왜"를 다섯 번 반복해 표면 증상이 아닌 근본원인까지 파고드는 원인분석 기법. 재발방지 대책의 출발점이다.
자세한 설명
5Why는 도요타 오노 다이이치가 강조한 원인 추적법으로, 유명한 예시가 있다. 기계가 섰다(왜?) → 과부하로 퓨즈가 끊어졌다(왜?) → 베어링 윤활이 부족했다(왜?) → 윤활 펌프가 제대로 작동하지 않았다(왜?) → 펌프 축이 마모됐다(왜?) → 스트레이너가 없어 절삭분이 들어갔다. 첫 번째 왜에서 멈추면 퓨즈 교체로 끝나 재발하지만, 다섯 번째까지 가면 스트레이너 설치라는 재발방지책이 나온다.
숫자 5는 상징이며, 핵심은 "대책을 세울 수 있는 원인"이 나올 때까지 파는 것이다. 좋은 5Why의 조건은 세 가지다. 추측이 아니라 현장·현물 확인으로 각 단계를 검증할 것, 사람 탓("부주의했다")으로 빠지지 말고 프로세스·구조의 원인으로 갈 것, 역방향 검증("그러면 이 원인을 없애면 문제가 재발하지 않는가")이 성립할 것.
5Why는 단독보다 다른 도구와 결합할 때 강하다. 특성요인도로 원인 후보를 넓게 벌린 뒤 유력 가지를 5Why로 깊이 파고, 도출된 근본원인은 발생 원인(왜 만들어졌나)과 유출 원인(왜 걸러지지 않았나) 두 갈래로 나눠 각각 대책을 세우는 것이 정석이다.
실무 예시
납품 후 치수 불량 클레임에 대해 "검사원 부주의"로 결론 내고 재교육만 반복하던 업체가, 5Why를 다시 돌려 보니 검사 게이지 교정 주기가 없어 마모된 게이지로 합격 판정을 하고 있었다. 게이지 관리 대장과 교정 주기를 신설한 뒤 동일 클레임이 재발하지 않았다.
실무 포인트
- "부주의·실수" 같은 사람 원인에서 멈추는 것이 최다 실패 유형 — 왜 그 실수가 가능했는지 프로세스로 한 번 더 판다.
- 각 왜의 답은 현장·현물·데이터로 검증한다. 회의실 추론만으로 이어진 5Why는 그럴듯한 소설이 되기 쉽다.
- 원인 사슬을 아래에서 위로 역방향으로 읽어 "그러므로"로 자연스럽게 이어지는지 검증한다.
- 발생 원인과 유출 원인을 분리해 각각 대책을 세워야 재발방지가 완결된다.