린·개선 용어집
린·개선 분야에서 쓰는 제조 현장 용어 30개의 정의를 정리했습니다. 용어를 클릭하면 상세 설명과 관련 계산기를 볼 수 있습니다.
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1개 흘리기
One-Piece Flow
로트를 묶지 않고 한 개씩 다음 공정으로 흘리는 생산 방식. 재공·리드타임이 줄고 불량이 즉시 드러난다.
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3M(무다·무라·무리)
Muda / Mura / Muri
낭비(무다), 편차·불균일(무라), 과부하(무리)의 세 가지 제거 대상. 무라가 무리를 낳고 무리가 무다를 낳는 연쇄를 끊는 것이 린의 출발점이다.
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5S
5S (정리·정돈·청소·청결·습관화)
정리·정돈·청소·청결·습관화의 5단계 현장관리 활동. 안전·품질·효율의 기초가 되며 낭비와 사고를 줄인다.
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5Why 분석
5 Whys
"왜"를 다섯 번 반복해 표면 증상이 아닌 근본원인까지 파고드는 원인분석 기법. 재발방지 대책의 출발점이다.
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7대 낭비
7 Wastes (Muda)
과잉생산·대기·운반·과잉가공·재고·동작·불량의 7가지 낭비. 린 개선에서 제거 대상으로 삼는 핵심 개념이다.
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눈으로 보는 관리
Visual Management
정상·이상을 누구나 한눈에 알 수 있게 현장을 시각화하는 관리. 표시·구획선·안돈·관리보드가 대표 도구다.
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도요타생산방식
TPS, Toyota Production System
JIT(적시생산)와 지도카(자동화)를 두 기둥으로 하는 도요타의 생산 체계. 린 생산의 원형으로 전 세계 제조업에 확산됐다.
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라인스톱
Line Stop Authority
이상 발견 시 작업자가 라인을 세울 수 있는 권한·문화. 불량을 흘려보내지 않는 지도카 사상의 실행 장치다.
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린 생산
Lean Manufacturing
고객 가치를 기준으로 7대 낭비를 제거해 흐름을 최적화하는 생산철학. 도요타생산방식(TPS)에서 비롯됐다.
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미즈스마시
Mizusumashi (Water Spider)
라인 작업자가 생산에 전념하도록 부품 공급·운반을 전담하는 물류 담당자. 정해진 경로를 정시 순회한다.
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밀크런
Milk Run
한 차량이 여러 협력사를 순회하며 소량씩 자재를 모아 오는 순회 집하 방식. 소로트 다회 납입으로 재고를 줄인다.
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방침관리
Hoshin Kanri (Policy Deployment)
회사 방침·목표를 부서·현장 실행과제로 전개하고 캐치볼로 정렬하는 관리 체계. 전략과 일상 개선을 연결한다.
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셀 생산
Cellular Manufacturing
제품군별로 설비를 U자 등으로 모아 소수 다능공이 완결 생산하는 방식. 흐름이 짧아지고 다품종 변량에 유연하다.
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수퍼마켓
Supermarket (Store)
후공정이 가져간 만큼만 보충하는 규모 제한형 완충 재고 저장소. 칸반과 함께 풀 생산을 구현하는 장치다.
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야마즈미 차트
Yamazumi Chart
작업자별 요소작업 시간을 막대로 쌓아 택트타임과 비교하는 부하 산적표. 라인밸런싱과 낭비 제거 대상을 시각화한다.
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제안제도
Suggestion System
전 직원이 개선 아이디어를 제출·실행하고 보상받는 제도. 참여 건수보다 실행률과 정착 관리가 성패를 가른다.
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지도카
Jidoka (Autonomation)
이상이 발생하면 설비·라인이 스스로 멈춰 불량을 만들지 않게 하는 "인간의 지혜를 가진 자동화". TPS의 두 기둥 중 하나로 안돈·라인스톱과 연결된다.
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카이젠
Kaizen
현장 중심의 지속적·점진적 개선 활동. 작은 개선을 꾸준히 쌓아 낭비를 줄이고 표준을 높여간다.
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카이젠 이벤트
Kaizen Event / Blitz
특정 공정을 대상으로 며칠간 집중적으로 분석·개선하는 단기 활동. 현장 팀이 참여해 즉시 실행 가능한 개선을 완결한다.
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칸반
Kanban
후공정이 필요한 만큼만 전공정에서 가져가도록 신호(카드)로 생산·운반을 지시하는 당김(Pull) 방식 관리 기법. JIT의 핵심 도구다.
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평준화
Heijunka
생산량과 품종을 일정 기간 고르게 분산해 부하 변동을 줄이는 기법. 과부하(무리)와 낭비를 억제한다.
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포카요케
Poka-yoke
실수를 원천적으로 막거나 즉시 감지하도록 설계하는 실수방지(fool-proof) 장치·방법. 인적 오류로 인한 불량을 예방한다.
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표준작업
Standardized Work
택트타임·작업순서·표준재공 3요소로 정한 가장 좋은 작업 방법. 개선의 기준선이 되며 표준 없이는 개선도 없다.
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풀·푸시 시스템
Pull / Push System
실수요 신호로 생산을 당기는 풀 방식과 계획·예측으로 밀어내는 푸시 방식. 린은 풀을 지향하며 재고와 과잉생산을 억제한다.
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A3 보고서
A3 Report
문제 배경부터 원인·대책·계획까지 A3 한 장에 정리하는 문제해결 양식. 논리 흐름을 강제해 사고력과 소통을 함께 키운다.
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JIT
Just In Time
필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼만 생산·공급해 재고를 최소화하는 생산방식. 도요타생산방식(TPS)의 두 기둥 중 하나다.
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PDCA
Plan-Do-Check-Act
계획→실행→확인→조치를 반복하는 개선 사이클. 데밍 사이클로도 불리며 모든 개선·관리 활동의 기본 틀이다.
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QC 분임조
QC Circle
현장 소집단이 자주적으로 품질·개선 주제를 해결하는 활동. QC 기법 학습과 발표대회로 개선 문화를 정착시킨다.
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SMED
Single-Minute Exchange of Die
금형·치공구 교체(셋업) 시간을 10분 미만으로 단축하는 기법. 내부작업을 외부작업으로 전환하는 것이 핵심이다.
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VSM
Value Stream Mapping
자재·정보 흐름을 한 장에 도식화해 낭비와 리드타임을 가시화하는 가치흐름도. 현재도(As-Is)와 미래도(To-Be)를 비교해 개선한다.