린·개선
7대 낭비
7 Wastes (Muda)
정의
과잉생산·대기·운반·과잉가공·재고·동작·불량의 7가지 낭비. 린 개선에서 제거 대상으로 삼는 핵심 개념이다.
자세한 설명
7대 낭비는 오노 다이이치가 정리한 분류로, 현장의 활동을 부가가치 작업과 낭비로 구분해 보는 렌즈다. 이 중 과잉생산이 "낭비의 왕"으로 불리는 이유는 나머지 낭비를 모두 유발하기 때문이다 — 팔리지 않을 것을 만들면 재고가 생기고, 재고는 운반·보관·대기를 낳으며, 불량을 늦게 발견하게 만든다.
각 낭비는 발견 포인트가 다르다. 대기는 사람·설비·자재가 멈춰 있는 시간, 운반은 부가가치 없는 이동, 과잉가공은 고객이 요구하지 않는 정밀도·포장, 동작은 걷기·찾기·굽히기 같은 부가가치 없는 몸놀림, 불량은 재작업·폐기·검사를 포함한다. 근래에는 여덟 번째 낭비로 "직원 창의성 미활용"을 추가하는 것이 일반적이다.
낭비 제거의 출발은 낭비를 낭비로 인식하는 눈이다. 현장에서 오래 일한 사람일수록 낭비가 일상 풍경이 되어 보이지 않으므로, 낭비 발견 워크숍·비디오 분석·타부서 교차 관찰 같은 장치로 "당연함"을 깨는 것이 첫 단계다.
실무 예시
용접 공정 작업을 비디오로 찍어 초 단위로 분석해 보니 사이클 90초 중 부가가치 용접은 35초였고, 나머지는 부품 가지러 걷기(동작)·치구 조정(과잉가공)·크레인 대기였다. 부품 셔틀 대차를 작업점 옆에 두고 치구를 원터치식으로 바꿔 사이클을 62초로 단축했다.
실무 포인트
- 낭비 제거 순서는 과잉생산부터다 — 하위 낭비를 아무리 줄여도 과잉생산이 남아 있으면 총량이 줄지 않는다.
- 동작의 낭비 개선(레이아웃·공구 배치)은 투자 없이 즉효가 나는 영역이라 초기 성공 체험 만들기에 적합하다.
- 검사는 부가가치가 아니라 낭비(불량의 파생)라는 인식이 중요하다. 검사 강화가 아니라 공정 능력 개선이 정답이다.
- 낭비 발견을 개인 질책으로 연결하면 현장이 낭비를 숨긴다. 낭비는 사람이 아니라 프로세스의 문제로 다룬다.