린·개선
1개 흘리기
One-Piece Flow
정의
로트를 묶지 않고 한 개씩 다음 공정으로 흘리는 생산 방식. 재공·리드타임이 줄고 불량이 즉시 드러난다.
자세한 설명
1개 흘리기는 로트 생산과 대비되는 개념이다. 100개 로트로 3개 공정을 거치면 첫 제품이 완성되기까지 전 로트의 가공을 기다려야 하지만, 1개씩 흘리면 첫 제품은 3개 공정 시간만에 나온다. 리드타임이 이론상 로트 크기 배수만큼 줄고, 공정 간 재공이 사라지며, 앞 공정의 불량이 다음 공정에서 즉시 발견되어 불량 확산이 1개로 제한된다.
1개 흘리기가 성립하려면 조건이 있다. 공정 간 사이클타임이 비슷해야 하고(라인밸런싱), 설비가 근접 배치되어야 하며(셀 레이아웃), 셋업이 짧고 설비가 안정적이어야 한다. 이 조건이 안 되는 구간은 무리하게 1개로 붙이지 말고 소로트·수퍼마켓으로 연결하는 것이 현실적이다.
1개 흘리기의 숨은 효과는 문제의 즉시 노출이다. 재공이라는 완충이 없으므로 설비 정지·불량·결품이 곧바로 라인 정지로 이어지고, 이것이 개선을 강제한다. 그래서 1개 흘리기는 완성 상태가 아니라 개선을 유발하는 장치로 이해해야 한다.
실무 예시
전장 부품 조립을 공정별 로트 50개 단위로 운영하던 업체가 3개 공정을 U자 셀로 붙여 1개 흘리기로 전환했다. 리드타임이 2일에서 40분으로 줄었고, 첫 주에 납땜 불량이 즉시 드러나 인두 온도 관리 문제를 발견·개선하면서 불량률도 1.8%에서 0.4%로 떨어졌다.
실무 포인트
- 라인밸런싱 없이 붙이면 가장 느린 공정에 전체가 묶여 산출이 떨어진다 — 야마즈미 차트로 부하를 먼저 맞춘다.
- 설비 돌발 정지가 잦은 상태에서는 라인 전체가 수시로 서므로, 설비 안정화(자주보전)를 병행해야 한다.
- 전 구간 1개 흘리기가 목표가 아니다. 열처리·도장 같은 배치 공정 앞뒤는 수퍼마켓으로 연결하는 혼합 설계가 정답이다.
- 초기에는 산출이 일시 하락할 수 있음을 경영진과 공유해 두어야 한다. 문제가 드러나는 과도기를 견뎌야 효과가 나온다.