생산·공정
MRP
Material Requirements Planning
정의
생산계획(MPS)과 자재명세서(BOM), 재고를 바탕으로 필요한 자재의 소요량과 발주 시점을 계산하는 자재소요계획.
자세한 설명
MRP는 종속수요 개념에서 출발한다. 완제품 수요가 정해지면 그 부품·원자재의 필요량은 BOM으로 계산할 수 있으므로, 예측이 아니라 전개(explosion) 계산으로 구한다는 것이다. MPS의 완제품 수량을 BOM 구조를 따라 하위 품목으로 전개하고, 현재고와 입고예정량을 빼서 순소요량을 구한 뒤, 조달 리드타임만큼 앞당겨 발주 시점을 정한다.
MRP가 제대로 돌려면 세 가지 입력이 정확해야 한다. MPS(생산계획), BOM(자재명세서), 재고 데이터다. 이 중 하나라도 틀리면 결품과 과잉재고가 동시에 발생한다. 특히 재고 정확도가 낮으면 MRP 결과를 현장이 믿지 않게 되어 담당자의 감(勘) 발주로 회귀하는 악순환에 빠진다.
MRP는 능력 제약을 고려하지 않는 무한능력 계획이라는 한계가 있다. 계산상 필요한 시점에 생산능력이 있는지는 별도로 CRP나 APS로 검증해야 한다.
공식
순소요량 = 총소요량 - 현재고 - 입고예정량 + 안전재고
발주 시점 = 소요 시점 - 조달 리드타임 실무 예시
완제품 A를 3주 후 1,000개 생산하는 계획이 있고 A 한 개에 부품 B가 2개 들어간다면 B의 총소요량은 2,000개다. B의 현재고가 500개, 입고예정이 300개라면 순소요량은 1,200개이며, B의 구매 리드타임이 2주라면 늦어도 1주 안에 1,200개를 발주해야 한다. MRP는 이 계산을 전 품목에 대해 자동으로 수행한다.
실무 포인트
- 재고 정확도가 생명이다 — 실사·순환재고조사로 장부와 실물의 일치율을 관리하지 않으면 MRP 결과는 쓰레기가 된다.
- BOM 등록 누락·구버전 방치가 결품의 단골 원인이다. 설계변경(ECO) 시 BOM 반영 프로세스를 반드시 갖춘다.
- 리드타임을 안전하게 늘려 잡으면 전 품목의 재고와 리드타임이 함께 부풀어 오른다. 실측 기반으로 주기적으로 갱신한다.
- MRP 재계산 주기(일·주)와 확정구간(frozen zone)을 정해두지 않으면 발주가 계속 흔들려 구매·협력사가 따라오지 못한다.