결품 대응
Shortage Management
정의
자재 결품을 예방·조기 감지하고 발생 시 피해를 최소화하는 관리 체계. 결품 예상 리스트와 원인별 재발 방지가 핵심이다.
자세한 설명
결품은 라인 정지·계획 붕괴·특급 비용의 직접 원인이며, 대개 갑자기가 아니라 예고된 채로 온다. 원인은 재고 데이터 오류, BOM 누락·오류, 협력사 납입 지연, 수요 급증, 불량 폐기로 인한 추가 소요 등으로 분류되는데, 이 중 상당수는 데이터와 프로세스의 문제라서 관리로 줄일 수 있다.
체계는 3단 구조로 만든다. 예방 — 재고 정확도(순환실사)·BOM 정합성·리드타임 실측치 관리로 MRP의 신뢰도를 높이고, 공급이 불안한 자재는 안전재고·복수 공급처로 완충한다. 감지 — 생산 착수 며칠 전에 오더별 자재 가용성을 점검(자재 소요 대 가용 재고·입고예정 대사)해 결품 예상 리스트를 뽑고, 협력사 납입 지연을 입고 예정일 기준으로 조기 경보한다. 대응 — 대체 자재·대체 공급처, 생산 순서 교체(자재 있는 오더 선투입), 분할 납품, 특급 조달의 우선순위를 정해 실행하고, 고객 영향이 있으면 즉시 공유한다.
운영의 중심은 결품 회의다. 매일 짧게 결품 예상 리스트를 보며 건별 담당·대책·기한을 정하고, 사후에는 결품 건마다 원인을 분류해 재고 오류가 원인이면 실사 체계를, 납입 지연이 원인이면 협력사 관리를 고치는 식으로 근본 원인에 피드백해야 같은 결품이 반복되지 않는다.
실무 예시
조립 라인이 월 3~4회 자재 결품으로 서던 전자부품 업체가 착수 3일 전 자재 가용성 점검을 도입해 결품 예상 리스트를 매일 아침 회의에서 다루기 시작했다. 첫 달에 결품 예상 28건을 사전 포착해 22건은 납입 독촉·대체재로 해소하고 6건은 생산 순서를 바꿔 라인 정지 없이 넘겼다. 3개월간 원인 분류를 누적하니 절반이 재고 데이터 오류였고, 순환실사 주기를 당겨 결품 자체를 줄이는 단계로 넘어갔다.
실무 포인트
- 결품은 발생 후 대응보다 착수 전 감지가 열 배 싸다 — 오더 착수 전 자재 가용성 점검을 표준 절차로 만든다.
- 결품 건마다 원인 분류(재고 오류·BOM·납입 지연·수요 급증·불량)를 기록해야 대책이 근본 원인으로 향한다.
- 급한 자재를 찾는 데 쓰는 특급 비용(항공 운송·긴급 구매 할증)을 집계해 보라 — 예방 투자의 설득 근거가 된다.
- 만성 결품 자재는 안전재고 상향이 아니라 공급처 이원화·리드타임 단축 협의가 근본 대책인 경우가 많다.