생산·공정 용어집
생산·공정 분야에서 쓰는 제조 현장 용어 56개의 정의를 정리했습니다. 용어를 클릭하면 상세 설명과 관련 계산기를 볼 수 있습니다.
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간트차트
Gantt Chart
작업을 시간축 막대로 표시해 일정 계획과 진척을 한눈에 보는 도표. 생산 일정·프로젝트 관리의 기본 도구다.
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결품 대응
Shortage Management
자재 결품을 예방·조기 감지하고 발생 시 피해를 최소화하는 관리 체계. 결품 예상 리스트와 원인별 재발 방지가 핵심이다.
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계획준수율
Plan Adherence Rate
확정된 생산계획 대비 실제로 계획대로 실행된 비율. 고객 납기 지표인 OTD와 달리 내부 계획-실행 체계의 신뢰도를 재는 지표다.
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공수
Man-Hour
작업량을 사람 수×시간으로 나타낸 단위(MH). 소요 공수와 보유 공수를 비교해 인력 계획과 부하 조정을 한다.
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기준정보 관리
Master Data Management
품목·BOM·라우팅·거래처·단가 등 시스템 운영의 뼈대가 되는 데이터를 등록·변경·검증하는 관리 체계. 기준정보의 품질이 ERP·MES·APS 전체의 품질 상한을 결정한다.
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납기준수율
OTD, On-Time Delivery
약속한 납기에 맞춘 주문의 비율. 고객 신뢰의 대표 지표로 수주부터 출하까지 전체 리드타임 관리 수준을 반영한다.
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누적수율
RTY, Rolled Throughput Yield
전 공정을 재작업 없이 한 번에 통과할 확률로, 공정별 직행률을 모두 곱해 구한다. 숨은 공장(재작업 낭비)을 드러내는 지표다.
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대기행렬
Queueing Theory
도착과 처리의 변동 때문에 생기는 대기·정체를 수리적으로 분석하는 이론. 가동률이 높아질수록 대기시간이 급증하는 원리를 설명한다.
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디스패칭 룰
Dispatching Rules (SPT·EDD)
작업장 앞에 대기 중인 여러 오더 가운데 다음에 무엇을 착수할지 정하는 우선순위 규칙. 어떤 규칙을 쓰느냐에 따라 납기 지연·평균 대기·재공이 달라진다.
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라우팅
Routing (Process Path)
제품이 거치는 공정 순서·작업장·표준시간을 정의한 공정경로 정보. BOM과 함께 생산계획·원가계산의 기준정보다.
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라인밸런싱
Line Balancing
각 작업station의 작업량을 고르게 배분해 공정 간 대기와 병목을 줄이는 것. 밸런스 효율과 라인 손실률로 평가한다.
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로트·배치
Lot / Batch
같은 조건으로 함께 생산·관리되는 제품 묶음 단위. 로트 번호로 이력을 추적하며 로트 크기는 재고와 셋업 비용의 균형으로 정한다.
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로트사이징
Lot Sizing
기간별 소요량을 몇 번에 나눠 얼마씩 발주·생산할지 로트 크기를 결정하는 기법. LFL·EOQ·POQ·고정로트 등 방식에 따라 재고와 셋업·발주 비용의 균형이 달라진다.
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리드타임
Lead Time
주문·투입부터 완성·납품까지 걸리는 총 소요 시간. 가공·대기·이동·검사 시간을 모두 포함한다.
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백플러시
Backflush Costing
완성 실적 보고 시점에 BOM 기준으로 자재 사용량을 일괄 차감하는 방식. 입력 부담이 줄지만 BOM·수율이 부정확하면 재고가 틀어진다.
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병목 스케줄링
DBR, Drum-Buffer-Rope
병목 공정의 일정(드럼)에 공장 전체를 종속시키고, 시간 버퍼와 투입 통제(로프)로 병목을 세우지 않게 운영하는 TOC의 실행 스케줄링 기법.
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병목공정
Bottleneck
전체 라인 중 처리능력이 가장 낮아 생산량을 제약하는 공정. 병목의 능력이 곧 라인 전체의 산출량을 결정한다.
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부하율
Load Rate
보유 능력 대비 할당된 작업량의 비율. 100%를 넘으면 잔업·외주·일정 조정이 필요하고 지나치게 낮으면 유휴가 발생한다.
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비가동 집계
Downtime Reporting
설비·라인이 멈춘 시간을 원인별로 분류·집계하는 관리. 손실의 구조를 드러내 개선 우선순위를 정하는 기초 데이터가 된다.
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사이클타임
Cycle Time
한 공정이 제품 한 단위를 실제로 처리하는 데 걸리는 시간. 택트타임보다 길면 라인이 수요를 못 따라간다.
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사이클타임 산포
Cycle Time Variation
사이클타임의 흔들림(편차). 평균이 같아도 산포가 크면 대기·재공이 늘고 라인 균형이 무너지므로, 평균 단축 이전에 산포 축소가 개선의 우선 대상이다.
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생산능력
Capacity
일정 기간에 생산할 수 있는 최대 산출량. 설비 대수·가동시간·사이클타임으로 산정하며 수요와 비교해 증설·외주를 판단한다.
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생산일보
Daily Production Report
하루의 생산 실적·불량·비가동·특이사항을 집계한 일일 보고. 일일 생산회의의 기초 자료이며 MES 환경에서는 자동 집계로 대체된다.
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생산회의 운영
Production Meeting
계획 대비 실적·문제·대책을 정기적으로 확인·결정하는 회의 체계. 일일 단신 회의와 주간 계획 회의의 이층 구조로 설계하고, 데이터 기반·결정 중심으로 운영한다.
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설변 적용 시점
EC Cut-in Management
설계변경(EC)을 언제부터, 어느 로트·시리얼부터 적용할지 결정하고 신·구 사양의 혼류를 통제하는 관리. 컷인 시점의 결정이 재고 손실과 품질 사고를 좌우한다.
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셋업타임
Setup / Changeover Time
품종 교체를 위해 금형·프로그램·자재를 바꾸는 데 걸리는 시간. 셋업이 길수록 로트가 커지므로 SMED로 단축한다.
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수율
Yield
투입 대비 양품 산출 비율. 여러 공정을 거치는 경우 각 공정 수율을 곱한 누적수율(RTY)로 전체 손실을 본다.
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수율 관리 체계
Yield Management
수율을 지표 정의·공정별 집계·이상 감지·개선 활동으로 연결해 조직적으로 운영하는 관리 체계. 수율 숫자를 아는 것과 수율을 관리하는 것은 다르다.
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수주생산·계획생산
MTO / MTS
주문을 받은 뒤 만들기 시작하는 수주생산(MTO)과 수요예측으로 미리 만들어 재고로 대응하는 계획생산(MTS). 고객 주문이 개입하는 지점(디커플링 포인트)에 따라 계획·재고 운영 방식이 근본적으로 달라진다.
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스케줄링
Forward / Backward Scheduling
시작일 기준으로 앞으로 배치하는 전진 스케줄링과 납기 기준으로 거꾸로 배치하는 후진 스케줄링. 우선순위 규칙(납기·SPT 등)과 함께 일정을 만든다.
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여유율
Allowance Rate
피로·개인용무·작업장 여건 등을 반영해 정미시간에 더하는 비율. 통상 10~20%를 적용해 표준시간을 산정한다.
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외주·임가공
Outsourcing / Subcontract Processing
일부 공정·품목을 외부 업체에 맡기는 것. 능력 부족·전문성 보완 수단이며 품질·납기 관리와 사급 자재 정산이 관리 포인트다.
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워크샘플링
Work Sampling
순간 관측을 무작위로 반복해 작업·비작업 비율을 통계적으로 추정하는 기법. 가동 분석과 여유율 산정에 쓰인다.
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유한능력 스케줄링
Finite Capacity Scheduling
설비·인력의 실제 가용 시간 한도 안에서만 작업을 배치해 실행 가능한 일정을 만드는 계획 방식. 무한능력 가정인 MRP 일정의 한계를 극복한다.
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작업지시서
Work Order
무엇을 얼마나 언제까지 만들지 현장에 지시하는 문서·데이터. 실적 보고와 짝을 이뤄 생산 통제의 기본 단위가 된다.
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재공재고
WIP, Work In Process
공정 중간에 머물러 있는 미완성 재고. 재공이 많으면 리드타임이 길어지고 현금흐름과 품질 추적이 나빠진다.
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재작업 루프 관리
Rework Loop Management
불량품을 수리해 재투입하는 재작업의 흐름을 별도 오더·공정경로로 정식 관리하는 것. 기록 없는 재작업은 공수·자재·품질 이력의 블랙홀이 된다.
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증설 의사결정
Capacity Expansion Decision
수요가 능력을 초과할 때 설비·인력을 늘릴지, 언제·얼마나 늘릴지 정하는 판단. 짜내기 대안 검토와 수요 확신도·회수 기간 분석이 의사결정의 골격이다.
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진도관리
Progress Control
계획 대비 생산 실적의 진척을 추적하고 지연 시 만회 대책을 세우는 활동. 일일 생산회의와 현황판·MES로 운영한다.
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택트타임
Takt Time
고객 수요를 맞추기 위해 제품 하나를 생산해야 하는 목표 시간. 가용 생산시간을 수요량으로 나눠 구하며 라인 속도의 기준이 된다.
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표준시간
Standard Time (ST)
숙련 작업자가 정상 속도로 작업할 때 필요한 시간에 여유율을 더한 기준 시간. 공수 산정·라인편성·원가의 기초다.
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품종교체 매트릭스
Changeover Matrix
품종 A에서 B로 교체할 때 걸리는 셋업 시간을 품종 쌍별로 정리한 표. 교체 순서에 따라 셋업 총량이 달라지는 순서 의존 셋업을 데이터로 만든 것이다.
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현장통제
SFC, Shop Floor Control
작업지시의 배포·착수 승인·오더 상태 추적·실적 마감까지 현장 실행을 오더 단위로 통제하는 기능. MES의 중핵 모듈로 계획과 실적을 잇는다.
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확정구간
Frozen Zone (타임펜스)
가까운 기간의 생산계획 변경을 금지·제한하는 구간. 확정-협의-자유 구간을 나누는 타임펜스로 계획 안정성과 수요 대응력의 균형을 잡는다.
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APS
Advanced Planning & Scheduling
설비·인력·자재 제약을 동시에 고려해 최적의 생산 일정을 수립하는 고급계획 시스템. 무한능력 가정인 MRP의 한계를 보완한다.
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ATO·ETO
Assemble / Engineer to Order
반제품·모듈을 미리 만들어 두고 주문 후 조립만 하는 ATO와 주문 후 설계부터 시작하는 ETO. MTS와 MTO 사이·바깥의 생산 방식 스펙트럼을 이룬다.
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ATP / CTP
Available / Capable to Promise
재고·계획으로 납기를 약속하는 ATP와 생산능력까지 검토해 약속하는 CTP. 수주 시점의 납기 회신 정확도를 높인다.
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CONWIP
Constant Work In Process
라인 전체의 재공 수량을 일정하게 유지하는 당김 생산 방식. 완성품이 빠져야 새 투입을 허용해 재공 폭증을 막는다.
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CRP
Capacity Requirements Planning
MRP 결과를 작업장별 부하로 환산해 능력 초과 여부를 검토하는 능력소요계획. 부하 조정과 외주 결정의 근거가 된다.
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ERP
Enterprise Resource Planning
구매·생산·판매·회계·인사를 하나의 데이터베이스로 통합 관리하는 전사적자원관리 시스템. 제조에서는 MES와 연동해 계획과 실행을 잇는다.
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MES
Manufacturing Execution System
제조 현장의 작업 지시·실적·품질·재공을 실시간으로 수집·통제하는 제조실행시스템. 계획(ERP)과 설비(PLC) 사이에서 생산 전 과정을 연결한다.
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MPS
Master Production Schedule
수요예측과 수주를 반영해 언제 무엇을 얼마나 생산할지 정하는 기준생산계획. MRP 전개의 입력이 된다.
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MRP
Material Requirements Planning
생산계획(MPS)과 자재명세서(BOM), 재고를 바탕으로 필요한 자재의 소요량과 발주 시점을 계산하는 자재소요계획.
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MRP II
Manufacturing Resource Planning
자재(MRP)에 설비·인력·자금까지 포함해 제조 자원 전체를 계획하는 체계. ERP의 전신으로 능력계획(CRP)과 재무를 통합했다.
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POP
Point of Production
생산 시점에 현장 설비·키오스크에서 작업 실적을 자동 집계하고 작업 표준을 전달하는 생산시점관리. MES의 현장 데이터 입력 계층 역할을 한다.
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S&OP
Sales & Operations Planning
영업·생산·구매·재무가 월 단위로 수요와 공급을 맞추는 판매운영계획 프로세스. 전사 단일 수치(One Number)로 계획을 정렬한다.