생산·공정
로트·배치
Lot / Batch
정의
같은 조건으로 함께 생산·관리되는 제품 묶음 단위. 로트 번호로 이력을 추적하며 로트 크기는 재고와 셋업 비용의 균형으로 정한다.
자세한 설명
로트는 두 가지 역할을 한다. 하나는 이력 추적 단위 — 같은 로트는 같은 자재·설비·조건으로 만들어졌으므로 불량 발생 시 로트 번호로 원인 범위와 회수 범위를 특정할 수 있다. 다른 하나는 생산 묶음 단위 — 셋업을 한 번 하고 몇 개를 연속 생산할지의 크기(로트 사이즈) 결정이다.
로트가 크면 셋업 횟수는 줄지만 재공·재고·리드타임이 늘고, 불량 발생 시 피해 범위도 커진다. 로트가 작으면 그 반대다. 따라서 로트 크기의 본질은 셋업 비용과 재고 비용의 균형이며, 셋업 시간을 단축(SMED)하면 같은 비용으로 로트를 줄일 수 있어 소로트화의 열쇠는 셋업 단축이 쥐고 있다.
공식
로트 생산시간 = 셋업 시간 + 로트 수량 × 개당 사이클타임 실무 예시
셋업 60분, 개당 가공 1분인 공정에서 로트 1,000개로 생산하면 로트당 1,060분이 걸리고, 후공정은 최악의 경우 첫 제품을 1,000분 이상 기다린다. 셋업을 SMED로 15분까지 줄이면 로트 250개로도 셋업 비중이 비슷해져(15/265 대 60/1,060), 재공과 리드타임을 4분의 1 수준으로 줄이면서 생산성 손실 없이 소로트 운영이 가능해진다.
실무 포인트
- 로트 번호 체계(일자·설비·자재 로트 연결)를 처음부터 설계하라 — 추적이 안 되는 로트 번호는 관리 부담만 남긴다.
- 로트 크기를 줄이고 싶으면 셋업 단축부터 한다. 셋업이 그대로인 채 로트만 줄이면 가동률이 떨어진다.
- 자재 로트와 생산 로트의 연결(정방향·역방향 추적)이 끊기면 리콜 시 전량 회수를 해야 한다 — 투입 자재 로트 기록을 생략하지 않는다.
- 월말 실적 채우기용 대로트 생산은 다음 달의 재공·결품 문제로 되돌아온다.
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