Heijunka 평준화 계산기
제품별 일수요·사이클타임·교체시간과 가용시간을 입력하면 작업/교체 시간 균형, EPEI, 평준화 일별 생산 패턴을 자동 산출합니다.
해설
- Heijunka (平準化, Production Leveling)
- 도요타 생산 시스템(TPS)의 4대 기둥 중 하나(JIT·Jidoka·Heijunka·표준작업). 큰 배치 생산의 비효율을 해소하고 다품종 소량을 매일 섞어 생산함으로써 재고·리드타임을 극단적으로 줄입니다. 1950년대 Taiichi Ohno가 정립.
- 활용 흐름
- ① 제품 믹스·수요 데이터 수집 → ② 본 도구로 가용 시간 vs 작업+교체 시간 균형 확인 → ③ EPEI > 1일이면 SMED로 교체 단축 → ④ Line Balancing으로 라인 균형 → ⑤ Pull System(VSM의 Future State)로 전환 → ⑥ OEE 모니터링.
자주 묻는 질문 (FAQ)
Heijunka(平準化)란?
도요타 생산 시스템(TPS)의 핵심 개념으로, 생산을 작은 단위로 평준화하여 하루(또는 짧은 기간) 안에 모든 제품을 섞어 생산하는 방식. 큰 배치 생산의 비효율(재공품·리드타임)을 해소하고 JIT(Just-in-Time) 운영을 가능하게 합니다.
EPEI(Every Part Every Interval)란?
한 제품을 다시 생산하기까지 걸리는 기간. EPEI = 총 교체시간 / (가용시간 − 작업시간). 작을수록 평준화 수준이 높음. EPEI 1일은 매일 모든 제품을 생산한다는 의미. SMED·신속교체로 EPEI를 줄이는 것이 Lean 핵심입니다.
평준화의 가장 큰 장점은?
① 재고·재공품 감소(7가지 낭비 중 가장 큰 것) ② 리드타임 단축 ③ 고객 변동에 유연 대응 ④ 작업 부담 균등화. 단점은 교체 횟수 증가로 인한 시간·인건비 부담 — 그래서 <a href="/toolkit/smed/">SMED</a>로 교체 시간을 줄이는 것이 선행 조건.
Heijunka Box(평준화 박스)란?
제품 종류 × 시간 슬롯의 시각화 보드. 각 셀에 kanban 카드를 배치하여 어느 제품을 언제 생산할지 표시. 본 도구의 "Heijunka 평준화 패턴"이 이를 1차원 막대로 단순화한 것입니다.
평준화 vs 배치 생산 언제 적합?
평준화 적합: ① 교체 시간 짧음(SMED 완료) ② 다품종 소량 ③ 수요 변동 큼 ④ 재고 비용 큼. 배치 적합: ① 교체 시간 매우 김(예: 화학 공정) ② 단일·소수 제품 ③ 안정 수요 ④ 재고 비용 낮음. 대부분 제조업은 평준화가 유리.
본 도구의 한계는?
① 단일 라인 가정 — 여러 라인·셀 미반영. ② 카니발리즘(같은 자원 공유) 미반영. ③ Pitch·Kanban 카드 수 자동 계산 미지원. ④ 교체 시간 의존성(A→B vs A→C 차이) 미반영. 정밀 평준화는 ERP/MES의 APS(Advanced Planning) 모듈 필요.