Heijunka 평준화 계산기

생산량(volume)과 제품 믹스(mix)를 모두 평준화하여 하루(또는 짧은 기간) 안에 모든 제품을 섞어 생산하는 도요타 생산 시스템(TPS)의 핵심 기법으로, 1950년대 Taiichi Ohno가 정립했습니다. JIT·Jidoka·표준작업과 함께 TPS의 기둥을 이루며, 큰 배치 생산의 비효율(재공품·리드타임)을 해소하고 JIT(Just-in-Time) 운영을 가능하게 합니다.

모든 품목을 한 번씩 생산하는 데 걸리는 주기, 즉 한 제품을 다시 생산하기까지의 기간입니다. EPEI(일) = Σ(품목별 생산시간 + 교체시간) / 일 가용시간 관점으로 계산하며, 작을수록 평준화 수준이 높습니다. EPEI 1일은 매일 모든 제품을 생산한다는 의미이고, 교체시간이 길수록 EPEI가 늘어나므로 SMED·신속교체로 EPEI를 줄이는 것이 Lean의 핵심입니다.

Takt time은 고객 수요 속도로, Takt = 가용시간 / 고객 수요량입니다(예: 가용 480분, 수요 240개면 Takt 2분/개). Pitch는 Takt × 용기(팩)당 수량으로, 용기 단위 관리 주기입니다(Takt 2분, 용기당 10개면 Pitch 20분). Heijunka Box의 시간 슬롯은 통상 이 Pitch 간격으로 나눕니다.

① 재고·재공품 감소 ② 리드타임 단축 ③ 고객 수요 변동에 유연 대응 ④ 작업 부하 균등화. TPS 관점에서는 Mura(불균일)를 없애면 Muri(사람·설비 과부하)와 Muda(7가지 낭비)가 함께 줄어드는 구조입니다. 단점은 교체 횟수 증가로 인한 시간·인건비 부담 — 그래서 SMED로 교체 시간을 줄이는 것이 선행 조건입니다.

체인지오버(교체) 단축이 평준화의 전제 조건입니다. 교체가 길면 배치를 잘게 쪼갤수록 교체 시간이 가용시간을 잠식해 EPEI가 오히려 늘어납니다. 본 도구에서 EPEI가 1일을 초과하면 먼저 SMED로 교체 시간을 줄인 뒤(통상 10분 미만, 궁극적으로 한 자릿수 분 목표) 배치 크기를 줄이는 순서로 접근하세요.

제품 종류(행) × Pitch 시간 슬롯(열)로 구성된 간판(kanban) 포스팅 보드입니다. 각 셀에 간판 카드를 꽂아 어느 제품을 언제 생산할지 시각화하고, 물류 담당자가 Pitch 간격으로 카드를 회수해 생산 지시로 전달합니다. 본 도구의 "Heijunka 평준화 패턴"이 이를 1차원 막대로 단순화한 것입니다.

평준화 적합: ① 교체 시간 짧음(SMED 완료) ② 다품종 소량 ③ 수요 변동 큼 ④ 재고 비용 큼. 배치 적합: ① 교체 시간 매우 김(예: 화학 공정) ② 단일·소수 제품 ③ 안정 수요 ④ 재고 비용 낮음. 대부분 제조업은 평준화가 유리합니다.

① 제품 믹스·수요 데이터 수집 → ② 본 도구로 가용 시간 vs 작업+교체 시간 균형 확인 → ③ EPEI가 1일을 초과하면 SMED로 교체 단축 → ④ Line Balancing으로 공정 균형 → ⑤ Pull System(VSM의 Future State)으로 전환 → ⑥ OEE로 설비 효율 모니터링 순서를 권장합니다.

① 단일 라인 가정 — 여러 라인·셀 미반영. ② 같은 자원을 공유하는 품목 간 간섭 미반영. ③ Pitch·Kanban 카드 수 자동 계산 미지원. ④ 교체 시간 의존성(A→B vs A→C 차이) 미반영. 정밀 평준화는 ERP/MES의 APS(Advanced Planning) 모듈이 필요합니다.