컨티스 툴킷

간판 카드 수 계산기 (Kanban)

부품별 일수요·보충 리드타임·용기 수용량·안전계수로 필요한 칸반 카드 수를 계산합니다. 현재 운영 중인 카드 수를 넣으면 부족·과잉을 판정하고, 최대 재고 일수와 카드 회수 간격까지 보여 줍니다. 여러 부품을 표로 넣거나 엑셀에서 붙여 넣을 수 있습니다.

계산 근거

칸반 매수 N = ⌈D × L × (1 + α) ÷ C⌉ (D 일 평균 수요, L 보충 리드타임, α 안전계수, C 용기 수용량, 결과 올림). 최대 재고 = N × C, 재고 일수 = N × C ÷ D, 카드 회수 간격 = C ÷ D × 일 가동시간. 재고 일수 목표는 사용자가 넣은 값으로 판정합니다.

검증
기본 예시 손 검산: 브래킷 A 500 × 2 × 1.2 ÷ 50 = 24장, 볼트 M8 2000 × 1 × 1.1 ÷ 500 = 4.4 → 5장, 하우징 120 × 3 × 1.3 ÷ 20 = 23.4 → 24장, 커버 80 × 5 × 1.5 ÷ 10 = 60장(재고 7.5일분)
최종 검토
2026-10-22 · CONTIS 툴킷 편집팀

자주 묻는 질문 (FAQ)

Kanban(칸반)이란 무엇인가요?
Pull 시스템의 신호 카드입니다. 필요한 것을, 필요한 때, 필요한 만큼만 만들도록 뒤 공정이 앞 공정에 신호를 보내며, 유통 중인 카드 수가 시스템의 재고 상한을 물리적으로 제한합니다. 도요타 생산방식(TPS)의 핵심 도구입니다.
Kanban 카드 수는 어떻게 계산하나요?
N = ⌈(평균 수요 × 리드타임 × (1 + 안전계수 α)) ÷ 컨테이너 용량⌉ 입니다. 예: 수요 100개/일 × 리드타임 2일 × (1 + 0.1) ÷ 용량 20개 = 11장. 리드타임과 수요는 같은 시간 단위(예: 일)로 맞춰야 하며, 결과는 올림 처리합니다. 도요타 Pull 시스템에서 재고 상한을 정하는 기본 공식입니다.
안전계수(α)는 어떻게 정하나요?
수요·리드타임 변동을 흡수하는 여유분으로, 이 도구에서는 %로 넣습니다(20 = 20%). 정해진 표준값은 없으므로 실제 결품 이력과 변동 폭을 보고 정합니다. 수요가 불안정하거나 공급 리드타임이 들쭉날쭉하면 크게, 안정적이면 작게 잡고, 변동 원인을 줄이면서 단계적으로 낮추는 것이 칸반 개선 방향입니다. 이 도구는 40% 이상이면 줄일 여지를 다음에 할 일로 안내합니다.
Kanban 카드가 많으면·적으면 어떻게 되나요?
카드 수 = 시스템 내 최대 재고(WIP)입니다. 카드가 많으면 결품 위험은 낮지만 재고·리드타임이 늘고, 적으면 재고는 줄지만 결품 위험이 커집니다. 카드 수를 의도적으로 줄여 문제를 드러내고 개선하는 것이 Kaizen의 핵심입니다.
카드 수를 줄이면 왜 리드타임이 단축되나요?
Little's Law(리드타임 = WIP ÷ 처리율)에 따라, 처리율이 같다면 WIP(= 카드 수)가 줄어드는 만큼 리드타임이 비례해 짧아집니다. 결품 없이 카드를 한 장씩 줄여 나가는 것이 재고와 리드타임을 동시에 개선하는 경로입니다.
생산 칸반과 인출(운반) 칸반의 차이는?
생산 칸반은 앞 공정에 "만들어라"를 지시하고, 인출 칸반은 뒤 공정이 앞 공정에서 "가져가라"를 지시합니다. 두 카드가 순환하며 재고 상한 안에서 필요한 만큼만 흐르게 합니다.
Kanban 도입 전제 조건은?
수요가 비교적 안정적이고 반복적이어야 하며, 짧은 셋업 시간(SMED), 평준화 생산(Heijunka), 안정된 품질(5S·표준작업)이 뒷받침돼야 효과가 납니다.
최대 재고 일수와 카드 회수 간격은 어떻게 활용하나요?
최대 재고 = 카드 수 × 용기 수용량이고, 이를 일수요로 나눈 재고 일수가 목표 일수를 넘는 부품은 따로 표시됩니다. 회수 간격(분) = 용기 수용량 ÷ 일수요 × 하루 가동 시간 × 60은 카드 한 장이 평균 몇 분마다 돌아오는지를 뜻합니다. 운반 담당의 순회 주기가 이 간격보다 길면 카드가 포스트에 쌓이므로, 순회 주기를 정할 때 이 값을 기준으로 삼으세요.

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