창고 슬로팅 (ABC × Velocity)
구역별 칸 수·출하장 거리와 품목별 월 피킹 횟수·필요 칸 수·중량·현재 구역을 넣으면 출고 빈도 ABC 와 COI(Cube-per-Order Index) 순서로 제안 배치를 만들고, 현재 배치 대비 피킹 이동거리 단축률을 계산합니다.
계산 근거
COI(Cube-per-Order Index, Heskett 1963) = 필요 보관 칸 수 ÷ 월 피킹 횟수. COI 가 작은 품목부터 출하장에 가까운 구역을 채우고, 기준 중량 이상 품목은 무거운 품목 허용 구역에만 둡니다. 월 이동거리 = Σ 피킹 × 2 × 구역 거리. ABC 는 출고 빈도 누적 80%·95% 경계. 단축률 5%·15% 판정 구간은 이 도구의 판정 기준입니다.
이 도구가 업무에 도움이 됐나요?
의견 감사합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
창고 슬로팅이 뭔가요?
품목(SKU)마다 출고 빈도·차지하는 공간·무게를 따져 창고 안 보관 위치를 정하는 일입니다. 자주 나가는 품목을 출하장 가까이 두면 피커가 걷는 거리가 줄어듭니다. 이 도구는 지금 배치와 제안 배치의 월 이동거리를 직접 계산해 효과를 숫자로 보여 줍니다.
COI(Cube-per-Order Index)는 무엇인가요?
COI = 필요 보관 공간 ÷ 출고 빈도로, Heskett(1963)가 제안한 배치 기준입니다. 이 도구는 공간을 랙 칸 수로 넣습니다. COI 가 작을수록 적은 공간으로 자주 나가는 품목이라 출하장 가까운 구역에 먼저 둡니다. 피킹 횟수만으로 줄 세우면 칸을 많이 차지하는 인기 품목이 앞쪽 공간을 독점해 오히려 총 이동거리가 늘 수 있습니다.ABC 등급은 어떻게 나누나요?
월 피킹 횟수를 큰 순서로 누적해 80% 까지를 A, 95% 까지를 B, 나머지를 C 로 나눕니다. 누적 비율이 경계를 넘기는 품목은 상위 등급에 넣습니다. ABC 는 파레토 차트로 보여 주고, 실제 배치는 COI 순서로 정합니다.
무거운 품목은 어떻게 처리하나요?
무거운 품목 기준(기본 15kg, 직접 변경)을 넘는 품목은 "무거운 품목 허용"에 체크한 구역(바닥·팔레트 구역 등)에만 배치합니다. 인기 품목이라도 높은 칸에 두면 근골격계 부담과 낙하 위험이 커지기 때문입니다. 현재 배치에서 이 조건을 어기는 품목은 판정과 다음 행동에 표시합니다.
이동거리와 판정은 어떻게 계산하나요?
월 이동거리 = Σ 피킹 횟수 × 2 × 구역까지 거리(왕복)입니다. 현재 구역을 입력하면 제안 배치와 비교해 단축률을 구하고, 15% 이상이면 위험(재배치 효과 큼), 5~15% 면 주의, 5% 미만이면 양호로 봅니다. 이 구간은 이 도구의 판정 기준입니다. 구역 칸 수를 넘는 현재 배치도 위험으로 표시합니다.Golden Zone은 어떻게 반영하나요?
허리~어깨 높이처럼 집기 쉬운 칸을 하나의 구역으로 만들고 출하장 거리를 짧게 넣으면 됩니다. 이 도구는 구역 이름·칸 수·거리·무거운 품목 허용 여부를 직접 정하게 되어 있어, 높이 구분이든 통로 구분이든 실제 창고 구조에 맞춰 쓸 수 있습니다.
슬로팅은 얼마나 자주 재검토해야 하나요?
출고 빈도는 계절·프로모션·신제품에 따라 바뀌므로 정기적으로 다시 계산해야 합니다. 이 도구의 다음 행동은 이동 효과가 큰 품목부터 보여 주므로, 재배치 작업량과 이동거리 단축 효과를 비교해 상위 몇 개만 옮기는 방식으로 시작할 수 있습니다.
관련 도구?
물류를 최적화하다
적재·경로·창고 운영을 데이터로 개선하는 스마트 물류·WMS/SCM 구축.
함께 보면 좋은 아티클
창고는 있는데 재고를 못 찾는 이유 — WMS 실무 5단계와 입출고 가시화종이 입고증·엑셀 대장으로 재고가 안 맞는 이유와, 로케이션·FIFO부터 피킹·실사까지 5단계, 현장에서 자주 터지는 위치 미부여·장부 불일치 문제와 수기에서 WMS까지 로드맵을 중소·중견 제조 창고 실무자 관점으로 정리했습니다.
재고는 쌓이는데 막상 찾는 부품이 없다 — 제조업 자재·창고관리 직무 실무 5단계와 하루 업무제조업 자재·창고관리 담당이 하루·한 주 동안 하는 일을 입고 검수부터 로케이션 적치, 피킹·출고, 재고 실사, 결품·과잉 대응까지 5단계로 정리하고, 쓰는 문서와 시스템, ABC 분석·안전재고 같은 핵심 지표, 자주 터지는 문제와 디지털·AI 개선 로드맵을 중소·중견 제조 실무자 관점으로 정리했습니다.
재공은 창고에 없다 — MES 실무 5단계와 공정 잔량라인이 도는데 재고가 안 맞는 이유와, 투입·공정재공·산출을 한 구간으로 남기는 MES 실무 5단계, 투입 누락·실사 재공·구두 이동·ERP 불일치, 수기 대장에서 재공 가시화까지 로드맵을 중소·중견 제조 생산 실무자 관점으로 정리했습니다.
실무 도구·자료 업데이트 받기
새 계산기·체크리스트와 스마트팩토리·제조혁신 실무 자료를 이메일로 보내드립니다. 언제든 수신거부할 수 있습니다.