설비·보전
OEE
Overall Equipment Effectiveness
정의
설비 종합효율. 시간가동률×성능가동률×양품률로 계산하며 6대 손실을 정량화한다. 통상 85% 이상을 세계 최고 수준으로 본다.
자세한 설명
OEE는 설비가 계획된 시간 동안 얼마나 손실 없이 양품을 만들어냈는지를 하나의 백분율로 보여주는 지표다. 세 요소가 각각 가용성 손실(고장·셋업), 성능 손실(순간정지·속도저하), 품질 손실(불량·초기수율)에 대응하기 때문에, OEE가 낮을 때 어느 요소가 원인인지 바로 분해해 볼 수 있다는 점이 강력하다.
지표의 목적은 공장 간 순위 매기기가 아니라 손실 구조의 가시화다. 같은 70%라도 시간가동률이 낮은 공장과 성능가동률이 낮은 공장은 개선 처방이 전혀 다르다. 전자는 고장·셋업 대책, 후자는 순간정지·기준 사이클타임 관리가 우선이다.
측정 시 부하시간의 정의(계획정지·휴식·PM 시간을 포함할지)와 기준 사이클타임(이론값인지 표준값인지)을 공장 내에서 통일하지 않으면 라인 간 비교가 무의미해진다. 수기 집계는 순간정지가 대부분 누락되므로 설비 신호 기반 자동 집계로 갈수록 정확도가 올라간다.
공식
OEE = 시간가동률 × 성능가동률 × 양품률
시간가동률 = 가동시간 / 부하시간
성능가동률 = (이론 사이클타임 × 생산수량) / 가동시간
양품률 = 양품수량 / 생산수량 실무 예시
부하시간 480분인 CNC 라인이 고장·셋업으로 60분 정지해 가동시간 420분, 이론 CT 1분 기준 생산수량 350개, 불량 14개였다면 시간가동률 87.5%, 성능가동률 83.3%, 양품률 96.0%로 OEE는 약 70%다. 세 요소 중 성능가동률이 가장 낮으므로 순간정지·속도저하 손실부터 파고들어야 한다.
실무 포인트
- 85%라는 세계 수준 수치에 집착하기보다 자사 기준으로 일관되게 측정해 추세와 손실 구조를 보는 것이 먼저다.
- 기준 사이클타임을 실적에 맞춰 느슨하게 잡으면 성능가동률이 100%를 넘는 착시가 생긴다. 이론값 또는 최고 실적값으로 고정한다.
- 부하시간 정의(계획정지 포함 여부)를 문서화하고 전 라인에 동일하게 적용해야 비교가 가능하다.
- 수기 기록으로는 5분 미만 순간정지가 거의 잡히지 않으므로 OEE가 실제보다 높게 나오는 경향이 있다.
- OEE 개선은 세 요소 중 가장 낮은 요소를 층별 분석해 상위 손실 2~3개에 집중하는 방식이 효율적이다.
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