공급사 위험 매트릭스 (Supplier Risk Matrix)
공급사별 위험 카테고리(재무·운영·품질·지리·사이버·법규)와 P×I를 입력하면 5×5 위험 매트릭스 자동 배치, 등급 색상, 완화 조치 기록을 지원합니다. 완화 후 점수, 위험에 묶인 구매액 비중, 판정과 다음 행동, 보고서·CSV도 함께 만듭니다.
계산 근거
위험 점수 = 발생가능성(1~5) × 영향도(1~5)의 5×5 위험 매트릭스(IEC 31010 결과-가능성 매트릭스 방식). 등급 구간(20 이상 매우 높음, 13 이상 높음, 8 이상 보통, 4 이상 낮음), 등급별 재평가 주기, 높음 이상 위험에 묶인 구매액 30% 위험선은 이 도구의 판정 기준입니다. 완화 후 점수는 입력한 완화 후 P·I로 계산합니다. 규격 원문이 아닌 실무 참고용 도구입니다. 인증·심사 판단은 인증기관과 규격 원문을 확인하세요.
함께 쓰는 양식
이 도구가 업무에 도움이 됐나요?
의견 감사합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
공급사 위험 매트릭스(Supplier Risk Matrix)란?
공급사별 위험 요인을 발생가능성(P)과 영향도(I)로 평가하여 5×5 매트릭스에 배치하는 공급망 위험 관리 도구. 결과(영향)와 가능성을 곱해 순위를 매기는 방식은 IEC 31010(위험평가 기법)에 소개된 결과-가능성 매트릭스와 같은 원리입니다. ISO 31000은 위험관리의 원칙과 절차를 정할 뿐 특정 점수 구간을 정하지 않으므로, 등급 구간은 회사가 정해야 합니다.
6대 위험 카테고리는?
재무 파산·유동성 위기. 운영 설비·자원·인력. 품질 불량·클레임. 지리 천재지변·정치·항만. 사이버 데이터 유출·시스템 해킹. 법규 규제 변화·인증 만료. 카테고리별 완화 전략이 다릅니다.
발생가능성·영향도 평가 기준은?
이 도구의 예시 기준은 P (1~5): 1=거의 없음(10년에 1회 이하), 2=수년에 1회, 3=연 1회, 4=분기 1회, 5=월 1회 이상. I (1~5): 1=영향 거의 없음, 2=내부 재작업·소폭 비용 증가, 3=라인 일시 정지·긴급 조달, 4=고객 납기 차질·클레임, 5=생산 중단·법규 위반·리콜입니다. 회사 위험관리 규정에 척도가 있으면 그것을 따르세요.
등급별 권장 조치는?
매우 높음(20~25): 즉시 대체 공급원 확보·공급망 재설계, 매월 재평가. 높음(13~19): 단기 대책 실행과 이원화 추진, 매월 재평가. 보통(8~12): 분기 모니터링과 완화 계획 운영. 낮음(4~7): 연 1회 점검. 매우 낮음(1~3): 현행 유지. 이 구간과 주기는 이 도구의 판정 기준이며 표준이 정한 값이 아닙니다. 높음 이상인데 완화 조치가 비어 있으면 결과 판정이 빨간색으로 바뀝니다.
단일 공급(Single Sourcing) 위험은 어떻게 평가하나요?
대체 공급사가 없으면 고장·화재·부도 한 번에 생산이 멈추므로 영향도(I)를 4~5로 매기는 것이 보통입니다. 발생가능성은 그 공급사의 과거 납기 차질·설비 고장 이력으로 정합니다. 높음 이상으로 나오면 공급사 이원화 배분으로 두 번째 공급사에 얼마를 나눌지 계산해 보세요. 공급사 평가(스코어카드)에서 성과가 좋은 공급사라도 위험이 높으면 의존도가 큰 만큼 먼저 대응해야 합니다.
위험 평가 갱신 주기는?
이 도구는 등급에 따라 주기를 제안합니다(높음 이상 매월, 보통 분기, 낮음 이하 연 1회). 신규 공급사는 계약 직전과 첫 납품 3개월 뒤에 평가하고, 불량 증가·납기 지연·재무 악화·사고 소식이 있으면 주기와 관계없이 바로 다시 평가하세요. 공유 링크로 저장해 두면 다음 평가 때 같은 표에서 이어서 고칠 수 있습니다.
연간 구매액 칸은 왜 입력하나요?
점수가 같아도 구매액이 큰 공급사에서 문제가 생기면 대체 조달 비용과 생산 차질이 훨씬 커지기 때문입니다. 이 도구는
위험 구매액 비중 = 높음 이상(13점 이상) 위험의 구매액 합 ÷ 전체 구매액을 계산해 30%를 넘으면 위험선으로 표시하고, 점수가 같은 위험끼리는 구매액이 큰 쪽을 먼저 보여 줍니다. 30%는 이 도구의 판정 기준이며, 구매액은 ERP 의 공급사별 연간 매입 실적(백만원)을 넣으면 됩니다.완화 후 P·I는 어떻게 매기나요?
적어 둔 완화 조치를 모두 실행했다고 가정하고 발생가능성과 영향도를 다시 매깁니다. 수입검사 강화·공급사 품질 지도처럼 사고가 덜 나게 하는 대책은 P를, 안전재고나 대체 공급원 승인처럼 사고가 나도 피해를 줄이는 대책은 I를 낮춥니다. 이 도구는 완화 후 점수가 현재 점수를 넘지 않게 계산하고, 완화 후에도 13점 이상 남으면 영향도를 낮추는 대책을 더 세우라고 안내합니다. 재무 위험의 P를 정할 때는 공급사 부도위험 Z-Score 결과를 근거로 함께 보세요.
구매 원가를 절감하다
공급사 평가·Should-cost·TCO를 넘어 실질적 원가절감을 실현하는 컨설팅.
함께 보면 좋은 아티클
PPAP가 한 번에 안 되는 이유 — APQP·PPAP·FAI 실무 5단계와 양산 안착신제품 PPAP·FAI가 반려되는 이유와, APQP 계획부터 공정 설계·양산 검증·제출·피드백까지 5단계, 현장에서 자주 터지는 문서만 APQP·CSR 누락 문제와 수기에서 디지털 APQP까지 로드맵을 중소·중견 자동차·항공 부품 실무자 관점으로 정리했습니다.
야간조가 남긴 '좀 이상했다', 왜 주간조 반장에게 닿지 않을까교대가 바뀔 때 설비 이상·불량·바뀐 자재가 말로만 넘어가면, 다음 조 반장은 같은 문제를 처음부터 다시 겪습니다. 가상의 가공 부품 회사 반장 사례로 교대 인수인계가 끊기는 원인을 살펴보고, 설비 상태·불량과 조치·바뀐 것 세 칸과 받는 사람의 확인 표시로 생산현장 감독자(반장·조장)의 인수인계를 기록으로 바꾸는 방법을 정리했습니다.
단가는 깎았는데 라인이 선다 — 제조업 구매 직무 실무 5단계와 하루 업무제조업 구매 담당이 하루·한 주 동안 하는 일을 구매요청부터 견적·발주·납기 관리·입고 정산까지 5단계로 정리하고, 쓰는 문서와 ERP, 성과 지표, 하도급 서면·대금 연동제처럼 꼭 알아야 할 규정, 자주 터지는 문제와 ERP·AI 개선 로드맵을 중소·중견 제조 실무자 관점으로 정리했습니다.
실무 도구·자료 업데이트 받기
새 계산기·체크리스트와 스마트팩토리·제조혁신 실무 자료를 이메일로 보내드립니다. 언제든 수신거부할 수 있습니다.