MRP 자재 소요 계산 (Material Requirements Planning)

완제품 수요로부터 필요한 부품·자재의 발주 시점과 수량을 계산하는 자재 계획 기법. 1960~70년대 Joseph Orlicky가 정립. 현대 ERP(SAP·Oracle 등)의 MRP 모듈로 표준화되어 거의 모든 제조업이 사용합니다.

① 총 소요량(Gross): 완제품 수요 × BOM 사용량. ② 예상 재고: 입출고 후 잔여. ③ 순 소요량(Net): 안전재고 유지를 위해 추가로 필요한 양. ④ 계획 입고: 순 소요량을 Lot Size 적용해 발주할 수량. ⑤ 계획 발주: 입고 시점에서 리드타임을 역산한 발주 시점.

Lot-for-Lot (L4L) 정책. 순 소요량과 정확히 같은 양을 발주합니다. 재고는 최소화되나 발주 횟수가 늘어납니다. 양수(예: 200) 입력 시 200 단위 배수로 올림 — 단가 할인·MOQ가 있는 부품에 사용.

리드타임이 길수록 더 미리 발주해야 함. 본 도구는 입고 필요 시점에서 LT만큼 역산하여 "계획 발주" 시점을 자동 계산합니다. LT=2주 부품이 W5에 필요하면 W3에 발주해야 함. 발주가 W1보다 이르면 첫 주에 긴급 발주로 표시.

Safety Stock 도구로 별도 산출 후 본 도구에 입력하는 것이 정확합니다. 간이 추정: 평균 일 수요 × 리드타임의 30~50%. 본 도구는 예상 재고가 SS 미만이면 자동으로 발주를 트리거합니다.

① 1단계 BOM만 지원 — 다단계(서브 어셈블리) BOM은 부품별로 별도 실행. ② 확정 입고(Scheduled Receipt) 미반영 — 발주 이력이 이미 있다면 현재 재고에 추가. ③ Capacity 제약 미고려 — Capacity Planning·병목과 함께 사용. ④ 동적 LT 미반영 — 평균 LT 가정.