연속생산 샘플링(CSP-1) 계산기 (Continuous Sampling Plan)
출하 평균 불량률 한도(AOQL)와 표본 비율 f 를 넣으면 전수검사에서 표본 검사로 넘어가는 연속 양품 수 i 를 계산하고, 예상 불량률에서의 검사 비율·출하 불량률·검사 인력 부하를 보여 줍니다. 컨베이어처럼 로트로 묶기 어려운 라인용입니다.
계산 근거
Dodge(1943) CSP-1 모형. q = 1 − p, AFI = f / (f + (1 − f)qⁱ), AOQ = p(1 − f)qⁱ / (f + (1 − f)qⁱ), 로트 합격 비율 Pa = qⁱ / (f + (1 − f)qⁱ). AOQ 곡선의 최댓값 AOQL 이 목표 이하가 되는 최소 i 를 이분 탐색으로 구합니다. 최대점 p₁ 에서 AOQL = ((i + 1)p₁ − 1)/i 관계로 확인합니다. MIL-STD-1235 표를 옮기지 않았으므로 공식 표와 대조하세요.
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자주 묻는 질문 (FAQ)
CSP-1 은 어떤 검사 방식인가요?
로트로 묶기 어려운 컨베이어·연속 생산 라인에서 쓰는 검사 방식입니다(Dodge, 1943). 처음에는 전수검사를 하다가 양품이 i 개 연속으로 나오면 f 비율(예: 10개 중 1개)로 표본 검사로 바꾸고, 표본에서 불량이 나오면 다시 전수검사로 돌아갑니다. 발견한 불량은 양품으로 바꾸거나 빼낸다고 가정합니다.
i 와 f 는 어떻게 정하나요?
먼저 출하 평균 불량률의 최댓값(AOQL)을 정하고, 검사 인력에 맞는 f 를 고르면 i 가 정해집니다. 예를 들어 AOQL 1%·f 1/10 이면 i = 110, f 1/2 이면 i = 28, f 1/50 이면 i = 212 입니다. 이 도구는 f 후보별 i 를 표로 보여 주고, 예상 불량률에서 검사량이 가장 적은 f 를 표시합니다.
AOQ·AFI 공식은 무엇인가요?
q = 1 − p 일 때 장기 검사 비율
AFI = f / (f + (1 − f)qⁱ), 출하 평균 불량률 AOQ = p(1 − f)qⁱ / (f + (1 − f)qⁱ) 입니다. AOQ 곡선의 최댓값이 AOQL 이며, 이 도구는 i 를 이분 탐색해 AOQL 목표를 넘지 않는 가장 작은 i 를 찾습니다.MIL-STD-1235 표와 값이 다를 수 있나요?
이 도구는 Dodge 의 확률 모형으로 i 를 직접 계산하고 규격 표를 옮기지 않았습니다. 규격 표는 f·AQL 코드로 i 를 묶어 둔 값이므로 반올림 차이가 날 수 있습니다. 고객·계약 요구에 쓰는 값은 공식 표와 대조하세요.
검사 인력은 어떻게 판단하나요?
예상 불량률에서의 평균 검사 비율 AFI × 시간당 생산량이 시간당 평균 검사량입니다. 이것이 검사자의 시간당 검사 능력보다 크면 검사가 생산을 따라가지 못합니다. 전수검사 구간에서는 생산 속도만큼 검사해야 하므로, 검사 능력이 생산 속도보다 작으면 줄이 밀립니다.
i 가 한 교대 생산량보다 크면 어떻게 하나요?
교대가 끝날 때까지 연속 양품 i 개를 채우지 못해 거의 전수검사만 하게 됩니다. f 를 키워(예: 1/10 → 1/5) i 를 줄이거나, 교대를 넘겨 연속 개수를 이어 세는 규칙을 사내 기준으로 정하세요.
표본은 어떻게 뽑아야 하나요?
f = 1/10 이라고 매 10번째 제품을 뽑으면 설비 주기와 겹쳐 불량을 놓칠 수 있습니다. 10개 묶음마다 무작위로 1개를 뽑는 방식이 모형의 가정에 맞습니다.
로트 단위 검사나 관리도와는 어떻게 다르게 쓰나요?
로트로 묶어 받는 경우는 AQL 샘플링 검사 계획이나 c=0 샘플링 검사 계산기가 맞습니다. CSP-1 은 출하 품질을 지키는 선별 방식이고, 공정 자체가 안정적인지 보려면 SPC 관리도(Control Chart)를 함께 쓰세요.
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