로트사이징 비교 계산기 (LFL · EOQ · POQ · Silver-Meal)
기간별 순소요량·발주비·단위 원가·유지비율을 넣으면 LFL·EOQ·POQ·Silver-Meal 네 방식과 Wagner-Whitin 최적 계획의 발주 계획표·총비용을 계산하고, 지금 쓰는 방식이 최적보다 얼마나 비싼지 판정합니다. 0 수요 기간과 엑셀 붙여넣기도 지원합니다.
계산 근거
총비용 = 발주 횟수 × 발주비 + Σ 기말 재고 × 기간당 유지비. 기간당 유지비 = 단위 원가 × 연 유지비율 ÷ 기간 수(주 52, 월 12). EOQ = √(2·평균수요·K/h)(Harris), POQ 주기 = EOQ ÷ 평균수요, Silver-Meal(1973), Wagner-Whitin 동적계획(1958). 판정은 이 도구의 기준(최적 대비 2% 이내 양호, 10% 이내 주의).
함께 쓰는 양식
이 도구가 업무에 도움이 됐나요?
의견 감사합니다.
자주 묻는 질문 (FAQ)
로트사이징(Lot Sizing)이란 무엇인가요?
MRP에서 순소요량을 실제 발주량으로 변환하는 방법입니다. 순소요량 그대로 발주할지, EOQ처럼 경제적 배치로 묶을지, 일정 주기로 합산할지 결정합니다. 로트사이징 선택은 발주비와 유지비의 균형에 따라 총비용을 크게 좌우합니다.
LFL(Lot-for-Lot)은 어떤 경우에 적합한가요?
순소요량 = 발주량으로, 재고를 최소화하는 가장 단순한 방법입니다. 유지비가 매우 높거나 수요가 매우 불규칙할 때, 또는 리드타임이 짧고 발주비가 낮을 때 유리합니다. JIT(Just-In-Time) 철학과 가장 잘 맞으며, 발주 횟수가 많아도 개별 발주 비용이 미미한 경우(예: 자동 발주 시스템)에 최적입니다.
EOQ 기반 로트사이징은 어떻게 작동하나요?
평균 수요를 기반으로
EOQ = √(2KD/h)를 계산한 뒤, 재고 부족 시 EOQ의 정수배로 발주합니다. 수요가 비교적 안정적이고 발주비와 유지비의 균형이 중요할 때 유리합니다. EOQ 이론은 수요가 일정하다고 가정하므로 수요 변동이 크면 Silver-Meal이 더 정확합니다. 재고회전율 도구와 함께 활용하면 유지비 파라미터를 더 정확히 설정할 수 있습니다.POQ(Periodic Order Quantity)와 EOQ의 차이는?
EOQ는 발주량이 고정이고, POQ는 발주 주기가 고정입니다.
T = √(2K/(h·D)) 주기마다 T기간 수요를 한 번에 발주합니다. 공급업체가 특정 주기마다만 납품 가능하거나, 여러 품목을 동시 발주해 운송비를 절감할 때 유리합니다.Silver-Meal 휴리스틱은 어떤 원리인가요?
각 발주 시점에서 몇 기간을 커버할지를 결정합니다. 기간당 평균비용 = (발주비 + 누적 유지비) / 커버 기간을 계산해, 이 값이 증가하기 시작하는 순간 발주를 확정합니다. 변동 수요에서 EOQ·POQ보다 대체로 낮은 총비용을 내는 실용적 방법입니다. 다만 항상 최적은 아니므로, 도구가 함께 보여 주는 Wagner-Whitin 최적값과의 차이를 확인하세요.
발주비와 유지비를 어떻게 설정하나요?
발주비(K)는 발주서 처리·운송·검수 등의 건당 비용입니다. 유지비는 연간 유지비율 × 단위 원가로 계산합니다. 유지비율은 자본비용·창고비·진부화를 더해 회사마다 직접 구하는 값이며, 재고유지비용률 계산기로 계산할 수 있습니다. 연간 유지비율과 기간 단위(주·월)를 넣으면 기간당 유지비(h)로 자동 변환합니다. 유지비율 0%도 그대로 계산합니다. BOM 원가 도구로 단위 원가를 먼저 산출하면 더 정확한 파라미터를 얻을 수 있습니다.
어느 기법이 항상 최적인가요?
주어진 순소요량·발주비·유지비에서 총비용이 가장 낮은 계획은 Wagner-Whitin 동적계획으로 정확히 구할 수 있고, 이 도구는 이를 기준선으로 함께 계산합니다. LFL·EOQ·POQ·Silver-Meal 은 ERP 에 규칙으로 넣기 쉬운 근사 방법이라, "지금 쓰는 방식" 을 고르면 최적보다 몇 % 비싼지 판정해 줍니다(2% 이내 양호, 10% 이내 주의 — 이 도구의 판정 기준).
MRP와 로트사이징의 관계는?
MRP 계산기에서 총소요량을 계산한 후, 순소요량을 본 도구에 입력해 최적 발주 계획을 수립할 수 있습니다. MRP는 언제 얼마가 필요한지를 계산하고, 로트사이징은 그 필요량을 어떻게 묶어 발주할지 결정합니다. 두 도구를 연계하면 완전한 자재 조달 계획이 완성됩니다.
재고를 최적화하다
안전재고·MRP·재고회전을 실시간 데이터로 관리하는 스마트팩토리·SCM 구축.
함께 보면 좋은 아티클
창고는 있는데 재고를 못 찾는 이유 — WMS 실무 5단계와 입출고 가시화종이 입고증·엑셀 대장으로 재고가 안 맞는 이유와, 로케이션·FIFO부터 피킹·실사까지 5단계, 현장에서 자주 터지는 위치 미부여·장부 불일치 문제와 수기에서 WMS까지 로드맵을 중소·중견 제조 창고 실무자 관점으로 정리했습니다.
부서마다 숫자가 다른 이유 — 제조 ERP 실무 5단계와 수주·재고·원가 한 장엑셀 회계·재고로 월말 마감이 늘어지는 이유와, 마스터 데이터부터 수주 가용·MRP·원가까지 5단계, 현장에서 자주 터지는 코드 중복·수기 연결 문제와 수기에서 통합 ERP까지 로드맵을 중소·중견 제조 실무자 관점으로 정리했습니다.
원자재가 늘 모자라거나 남는 이유 — MRP 소요량 계산 실무 5단계와 결품·과잉 줄이기제조업 MRP(자재소요계획)가 결품과 과잉을 동시에 만드는 이유와, BOM 전개부터 리드타임 역산·계획발주까지 5단계 계산 과정, 현장에서 자주 터지는 재고·BOM 오류와 대응, 수기 엑셀에서 ERP·AI까지 개선 로드맵을 중소·중견 자재·생산관리 실무자 관점으로 정리했습니다.
실무 도구·자료 업데이트 받기
새 계산기·체크리스트와 스마트팩토리·제조혁신 실무 자료를 이메일로 보내드립니다. 언제든 수신거부할 수 있습니다.