입고는 종이, 재고는 엑셀, 위치는 반장 머릿속. 출하 직전에 볼트를 못 찾아 라인이 선다. 그런데 이게 ‘창고가 좁아서’가 아니라, 로케이션·로트·장부가 서로 다른 숫자를 보고 있어서인 경우가 대부분입니다. 오늘은 WMS(창고관리시스템)로 입출고를 어떻게 보이게 하는지, 어디서 숫자가 틀어지는지 실무 순서로 정리합니다.
1. 창고는 있는데 재고를 못 찾는 이유
현장에서 결품과 과잉이 같이 생기는 원인은 대개 이 넷입니다.
- 위치가 없다 — 품번은 있는데 로케이션이 없다. 찾는 시간이 피킹 시간의 절반이 된다.
- 장부와 실물이 다르다 — 출고를 카톡으로 빼고 엑셀은 저녁에 고친다. 순환실사 없이 연 1회 실사만 한다.
- 선입선출이 안 된다 — 앞에 쌓인 새 로트부터 뺀다. 안쪽 로트가 만료·녹이 슨다.
- 지시가 종이 — 피킹 리스트가 인쇄되면 이미 재고가 바뀌어 있다.
즉 창고 문제는 ‘WMS를 안 사서’가 아니라 로케이션·로트·입출고 시각이 한 숫자가 아닌가의 문제입니다.
2. 층을 쪼개야 창고가 보인다 — 로케이션, 로트, 지시
재고를 한 칸 숫자로 뭉뚱그리면 실패합니다. 층이 다릅니다.
- 로케이션 — 존·통로·랙·단.
A-01-03처럼 사람이 읽고 라벨이 붙는 주소. 주소가 없으면 WMS도 엑셀과 같다. - 로트·유효기간 — 같은 품번도 입고일이 다르다. FIFO/FEFO는 로트 단위다. 합쳐 버리면 선입선출이 불가능하다.
- 지시 — 입고·이동·피킹을 지금 누구에게 줄지. 종이는 이미 지난 재고를 가리킨다.
윗층(주소)이 없으면 아랫층 바코드는 장식입니다. 못 찾으면 먼저 단말을 살 게 아니라, 랙에 주소를 붙이는지부터 봐야 합니다.
3. 창고 가시화 5단계 프로세스
이 순서를 건너뛰면 반드시 특정 칸에서 터집니다.
- 주소 부여 — 존·로케이션 코드를 정하고 라벨을 붙인다. 통로·공랙도 코드가 있다.
- 입고를 주소에 넣는다 — 검수 후 로트·수량·로케이션을 한 번에 남긴다. 나중에 엑셀에 옮기지 않는다.
- FIFO로 뺀다 — 피킹은 입고일이 빠른 로트부터. 수량이 모자라면 다음 로케이션으로 넘어간다.
- 이동·반품을 같은 칸에 남긴다 — 라인 불출, 불량 격리, 반품 재입고가 빠지면 장부가 다시 틀린다.
- 조금씩 센다 — 연 1회 전수 대신 매일 일부(순환실사). 차이가 난 품목만 원인을 닫는다.
종이든 WMS든 칸의 이름은 같아도 된다. 주소를 건너뛰고 바코드만 찍으면 그게 바로 ‘시스템 있는데 못 찾는’ 창고다.
이 칸이 실제로 어떻게 도는지, 볼트 한 품목으로 돌려 보세요. 피킹수량을 바꾸면 어느 로케이션에서 얼마를 빼는지 다시 계산됩니다.
| 로케이션 | 로트 | 입고일 | 현재고 | 이번 피킹 | 피킹 후 잔량 | 순서 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A-01-01 | L-2407 | 2026-07-01 | — | — | — | |
| A-01-02 | L-2408 | 2026-08-15 | — | — | — | |
| B-02-01 | L-2409 | 2026-09-01 | — | — | — |
FIFO: 입고일 오름차순. 재고가 부족하면 아래 칸에 표시됩니다.
같은 규칙의 엑셀은 글 아래 관련 양식에서 받을 수 있습니다.
4. 현장에서 자주 터지는 문제 4가지
① 단말은 샀는데 라벨이 없다 로케이션 체계 없이 PDA만 넣으면 작업자가 임의 위치에 놓는다. 코드 규칙과 라벨 부착이 1단계다.
② 출고는 카톡, 엑셀은 퇴근 전 입출고 시각이 어긋나면 정확도는 오르지 않는다. 불출 시점에 한 칸을 줄인다.
③ 새 로트부터 집어 간다 통로 앞 재고만 뺀다. FIFO 표로 입고일을 강제하거나, 피킹 지시가 로트를 지정하게 한다.
④ 실사는 설 연휴에만 차이가 커져서 원인을 못 찾는다. ABC A품은 자주, C품은 드물게 순환실사한다.
5. 개선 로드맵 — 수기에서 WMS까지
한 번에 자동창고를 넣을 필요는 없습니다.
- 1단계 (표준화) — 로케이션 코드, 입출고 대장, FIFO 표, 실사표를 한 양식으로 고정한다. 품목 하나라도 입고→피킹→잔량을 끝까지 돌려 본다.
- 2단계 (연결) — 입고·피킹을 스캔으로 남겨 장부와 실물을 맞춘다. ERP 재고와 하루 한 번이 아니라 사건 단위로 맞춘다.
- 3단계 (자동화) — WMS가 로케이션·로트·지시를 돌리고, 사람은 예외(결품, 파손, 긴급 출고)만 본다.
- 4단계 (지능화·AI) — 슬로팅·피킹 동선·수요 변동으로 위치를 미리 옮긴다. 주소가 틀린 채 자동 피킹하면 오출고가 빨라질 뿐이다.
핵심은 1·2단계(주소와 입출고 시각) 없이 3·4단계(WMS·AGV)로 건너뛰면 반드시 실패한다는 점입니다.
스마트팩토리·AI 시대의 창고
2026년 물류 AI도 결국 여기로 모입니다. 로봇이 피킹해도 로트와 주소가 한 숫자가 아니면 라인은 선다. 좋은 WMS는 화려한 대시보드가 아니라, “이 볼트가 지금 어느 칸에 몇 개 있나”를 칸을 건너뛰지 않고 답하는 것에서 출발합니다.
CONTIS는 로케이션·FIFO 표준화부터 입출고 스캔, WMS·MES 연동까지 창고 가시화를 함께합니다. 재고 정확도·WMS 진단이 필요하시면 문의해 주세요.