라인은 돌아가는데 볼트 하나가 없다. 창고에는 석 달치 강판이 쌓여 있다. 자재 담당은 엑셀에서 수량을 다시 세고, 구매는 긴급 발주를 넣는다. 그런데 이게 ‘발주를 늦게 해서’가 아니라, BOM·현재고·리드타임이 서로 다른 숫자를 보고 있어서인 경우가 대부분입니다. 오늘은 MRP(자재소요계획)로 원자재 소요량을 어떻게 계산하는지, 어디서 숫자가 틀어지는지 실무 순서로 정리합니다.
1. 원자재가 늘 모자라거나 남는 이유
현장에서 결품과 과잉이 같이 생기는 원인은 대개 이 넷으로 수렴합니다.
- BOM이 틀린다 — 도면 리비전, 대체 품번, 수율(스크랩)이 자재 리스트에 안 반영되면 소요량 자체가 틀린다.
- 장부재고가 틀린다 — 실물은 없는데 엑셀에는 있고, 그 반대도 있다. 틀린 현재고로 순소요를 빼면 발주가 빗나간다.
- 리드타임을 희망으로 잡는다 — 협력사 공칭 2주인 품목을 현장은 4주로 경험하는데, 계획은 2주로 역산한다.
- 로트·MOQ가 소요를 삼킨다 — 이번 주 순소요 80개인데 최소발주 1,000이면, 남는 재고는 계산이 아니라 정책의 결과다.
즉 원자재 문제는 ‘더 자주 발주하는 습관’의 문제가 아니라 BOM·재고·리드타임·로트의 문제입니다.
2. 수요를 쪼개야 소요량이 나온다 — 독립수요와 종속수요
자재 소요를 하나로 뭉뚱그리면 실패합니다. 무엇을 계산할지부터 층이 다릅니다.
- 독립수요 — 완제품·수주 품목처럼 밖에서 정해지는 수요. 예측하거나 수주·MPS로 확정한다. MRP의 출발점이다.
- 종속수요 — 부품·원자재처럼 상위 품목을 만들기 위해 따라오는 수요. BOM 수량 × 상위 생산량으로 계산한다. 예측의 대상이 아니다.
- 시간 단위 — 같은 100개라도 ‘이번 주’와 ‘4주 뒤’는 발주 시점이 다르다. MRP는 기간별(time-phased)로 소요를 쪼갠다.
윗층(MPS·수주)이 흔들리면 아랫층 발주는 아무리 정교해도 소용없습니다. 결품이 잦다면 먼저 발주 버튼을 만질 게 아니라, 독립수요와 BOM이 맞는지부터 봐야 합니다.
3. MRP 소요량 계산 5단계
이 순서를 건너뛰면 반드시 특정 칸에서 터집니다. 기본식은 이렇습니다.
순소요 = 총소요 − (현재고 + 예정입고) + 안전재고
계획발주 = 순소요를 로트 단위로 올림한 뒤, 리드타임만큼 앞으로 당긴 수량
- 독립수요 확정 — 주(또는 일) 단위로 만들 완제품 수량을 확정한다. 수주 + 예측 + 재고 보충. 이 숫자가 흔들리면 아래는 전부 흔들린다.
- BOM 전개(총소요) — 완제품 1개에 부품이 몇 개인지 곱해 기간별 총소요를 만든다. 다단계 BOM이면 상위 조립품부터 아래로 터뜨린다. 수율 95%면 소요는 1/0.95배로 올린다.
- 재고·발주잔 차감(순소요) — 총소요에서 사용 가능 재고와 이미 들어와 있는 발주잔(예정입고)을 뺀다. 안전재고를 유지해야 하면 그만큼 다시 더한다.
- 로트·리드타임 반영 — 순소요를 최소발주(MOQ)·고정 로트·배수 로트에 맞추고, 입고 필요일에서 조달 리드타임을 빼 발주일(계획발주 방출)을 정한다.
- 계획발주 확정·예외 처리 — 품목별 MRP 표(총소요·예정입고·예상잔고·순소요·계획입고·계획발주)를 보고, 능력·금·납기가 안 맞으면 독립수요나 로트를 다시 조정한다.
이 칸이 실제로 어떻게 도는지, 볼트 한 품목으로 돌려 보세요. 노란 칸만 바꾸면 순소요와 계획발주가 다시 계산됩니다.
| 구분 | 1주 | 2주 | 3주 | 4주 | 5주 | 6주 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 총소요 | ||||||
| 예정입고 | ||||||
| 예상잔고 | — | — | — | — | — | — |
| 순소요 | — | — | — | — | — | — |
| 계획입고 | — | — | — | — | — | — |
| 계획발주 | — | — | — | — | — | — |
계획발주 = 리드타임만큼 앞당긴 계획입고. 회색 칸은 수식입니다.
엑셀이든 ERP든 칸의 이름은 같아도 된다. 칸을 건너뛰고 ‘감으로 발주’하면 그게 바로 결품과 과잉의 시작이다. 같은 표를 현장 양식으로 쓰려면 글 아래 관련 문서양식을 받으면 됩니다.
4. 현장에서 자주 터지는 문제 4가지
① 계산은 맞는데 라인에 부품이 없다 BOM 리비전이 생산·구매에 안 내려간 경우다. 도면 변경일을 BOM 적용일과 같게 두고, 대체 품번은 유효 기간을 적어 이중 전개를 막는다.
② 장부에는 있는데 실물이 없다 불출 누락, 사급 미정산, 불량 격리 미반영. 순환실사로 재고 정확도를 먼저 올리고, 정확도가 낮은 품목은 순소요 계산에 안전계수를 더하지 말고 실사를 고친다.
③ 발주는 했는데 납기에 안 들어온다 리드타임을 카탈로그 숫자로 넣은 탓이다. 품목별 실제 입고 리드타임(발주일→입고일)을 최근 20건으로 재측정하고, 편차가 크면 안전재고로 흡수할지 공급사를 나눌지 정한다.
④ 결품을 막으려다 창고가 찬다 MOQ·고정 로트가 주 소요보다 훨씬 크다. ABC로 품목을 나누고, A는 소로트·짧은 주기, C는 큰 로트·긴 주기로 정책을 다르게 한다. ‘모든 품목 안전재고 2주’는 과잉의 지름길이다.
5. 개선 로드맵 — 수기에서 ERP·AI까지
한 번에 MRP 모듈을 켤 필요는 없습니다. 성숙도에 맞춰 단계적으로 올라가면 됩니다.
- 1단계 (표준화) — 주간 독립수요, BOM, 현재고, 발주잔, 리드타임, 로트를 한 엑셀 양식의 칸으로 고정한다. 품목 하나라도 5단계 표를 끝까지 돌려 본다.
- 2단계 (연결) — 입고·불출을 스캔으로 남겨 장부재고와 실물을 맞추고, BOM 리비전을 설계 변경과 같은 날짜로 연결한다.
- 3단계 (자동화) — ERP/MRP가 총소요·순소요·계획발주를 돌리고, 사람은 예외(납기 지연, 수율 급변, 긴급 오더)만 본다.
- 4단계 (지능화·AI) — 독립수요 예측 오차와 공급 리드타임 리스크를 시나리오로 보고, 안전재고·발주 시점을 미리 조정한다.
핵심은 1·2단계(BOM·재고가 맞는 데이터) 없이 3·4단계(자동 MRP·AI)로 건너뛰면 반드시 실패한다는 점입니다. 틀린 현재고를 자동 전개하면 결품과 과잉이 더 빨라질 뿐입니다.
스마트팩토리·AI 시대의 원자재 소요
2026년 제조 AI의 화두도 결국 여기로 모입니다. 수요 예측 모델과 자동 발주가 있어도, BOM 수량과 창고 실물이 한 숫자가 아니면 소요량은 그대로 빗나갑니다. 좋은 MRP는 화려한 화면이 아니라, “다음 주 이 볼트가 몇 개 필요한가”를 칸을 건너뛰지 않고 계산하는 것에서 출발합니다.
CONTIS는 자재 기준정보 정리부터 MRP 운영, MES·ERP 연동, 스마트팩토리 재고 가시화까지 결품과 과잉을 같이 줄이는 여정을 함께합니다. MRP·원자재 소요·스마트팩토리 진단이 필요하시면 문의해 주세요.