절삭·가공 용어집
절삭·가공 분야에서 쓰는 제조 현장 용어 69개의 정의를 정리했습니다. 용어를 클릭하면 상세 설명과 관련 계산기를 볼 수 있습니다.
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3차원측정기
CMM, Coordinate Measuring Machine
프로브로 좌표를 접촉·비접촉 측정해 형상·위치 공차를 검사하는 정밀 측정 장비. 가공품의 기하공차 검증에 표준적으로 쓰인다.
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5축 가공
5-Axis Machining
직선 3축에 회전 2축을 더해 공구 자세를 바꿔가며 가공하는 방식. 임펠러·금형 등 복잡 곡면을 한 번의 셋업으로 가공한다.
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가공여유
Machining Allowance
주조·단조·전 공정 소재에서 최종 치수까지 깎아낼 여유량. 부족하면 흑피·결함이 남고 과다하면 가공시간과 공구비가 낭비된다.
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건식가공
Dry Machining
절삭유 없이 가공하는 방식. 절삭유 비용·폐액·환경 부담을 없애며, 주철·경화강 선삭이나 세라믹·CBN 공구 가공에서는 오히려 표준 조건이다.
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고속가공
HSM, High-Speed Machining
높은 회전수와 이송으로 절삭깊이를 얕게 유지하며 가공하는 방식. 열 발생을 줄여 정밀도를 유지하면서 가공시간을 단축한다.
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고이송 가공
High Feed Milling
날끝 진입각을 10~17도로 낮춘 전용 커터로 절삭깊이를 얕게, 날당 이송을 1~3mm까지 크게 키우는 황삭 기법. 절삭력이 축방향으로 향해 안정적으로 높은 제거율을 낸다.
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공구 런아웃
Tool Runout
회전하는 공구 날끝이 이상적 회전 중심에서 벗어나 흔들리는 양. 런아웃이 크면 특정 날에 부하가 몰려 공구수명·조도·치수가 모두 나빠진다.
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공구 코팅
Tool Coating (TiN·TiAlN·AlCrN)
초경·HSS 공구 표면에 수 μm의 경질 피막을 입혀 내마모성·내열성을 높이는 처리. TiN·TiCN·TiAlN·AlCrN 등이 있으며 PVD·CVD 공법으로 성막한다.
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공구마모
Tool Wear
절삭 중 공구 날이 닳는 현상. 여유면 마모·크레이터 마모가 대표적이며 치수 불량·조도 저하·파손의 원인이 된다.
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공구수명
Tool Life
공구가 교체 기준(마모량·조도 저하)에 도달할 때까지의 가공 시간·수량. 테일러 공식으로 절삭속도와의 관계를 추정한다.
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공작물 좌표계
Work Offset (G54)
기계 원점과 별도로 공작물 기준점을 원점으로 설정하는 좌표계(G54~G59 등). 프로그램 좌표를 공작물 기준으로 기술하게 하는 CNC 셋업의 근간이다.
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구성인선
BUE, Built-Up Edge
절삭 중 칩 일부가 공구 날끝에 눌러붙어 가짜 날을 형성하는 현상. 치수·조도를 해치므로 절삭속도 상향이나 절삭유로 억제한다.
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기상측정 프로브
Touch Probe (On-Machine Measurement)
머시닝센터 스핀들에 장착해 기계 위에서 공작물의 위치·치수를 접촉 측정하는 프로브. 좌표계 설정 자동화와 공정 내 측정·보정에 쓰인다.
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나사밀링
Thread Milling
나사 형상 커터를 헬리컬 보간으로 회전·이송시켜 나사를 깎는 가공. 한 공구로 여러 지름의 나사를 가공할 수 있고 탭보다 파손 위험이 낮다.
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드레싱
Wheel Dressing
무뎌지거나 막힌 연삭숫돌 표면을 다이아몬드 드레서로 깎아 새 지립을 노출시키고 형상을 수정하는 작업. 연삭 품질을 유지하는 필수 관리 공정이다.
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드릴링
Drilling
회전하는 드릴로 구멍을 뚫는 가공. 구멍 가공의 첫 단계로, 정밀도가 필요하면 리밍·보링으로 후가공한다.
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디버링
Deburring
가공 후 모서리에 남는 날카로운 버(burr)를 제거하는 작업. 조립 불량·상해를 막으며 수작업·브러시·전해·열 디버링 등이 있다.
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래핑
Lapping
랩 공구와 연마입자를 이용해 표면을 미세하게 갈아내는 초정밀 다듬질. 게이지·밸브 시트 등 최고 수준의 평면도·조도가 필요할 때 쓴다.
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리밍
Reaming
드릴 구멍의 내면을 리머로 소량 깎아 치수 정밀도와 표면조도를 높이는 다듬질 가공. 끼워맞춤 구멍에 필수적이다.
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리지드탭핑
Rigid Tapping
스핀들 회전각과 Z축 이송을 제어기가 완전 동기시켜 탭을 회전당 정확히 1피치씩 보내는 탭핑 방식. 플로팅 홀더 없이 고정 홀더로 고정밀 나사를 가공한다.
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마이크로미터
Micrometer
나사 원리로 0.01mm(1/100mm) 단위까지 측정하는 정밀 측정기. 외경·내경·깊이용이 있으며 버니어캘리퍼스보다 정밀하다.
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머시닝센터
MCT, Machining Center
자동공구교환장치(ATC)를 갖춰 밀링·드릴링·탭핑 등 여러 가공을 한 번의 셋업으로 수행하는 CNC 공작기계. 수직형(VMC)과 수평형(HMC)으로 나뉜다.
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밀링
Milling
회전하는 커터에 공작물을 이송시켜 평면·홈·곡면을 깎는 가공. 페이스밀링과 엔드밀링이 대표적이며 머시닝센터의 기본 가공법이다.
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방전 전극
Graphite Electrode (EDM)
형조 방전가공에서 공작물에 형상을 전사하는 전극. 그라파이트(흑연)는 가공이 쉽고 소모가 적으며 가벼워 구리와 함께 대표적인 전극 재료다.
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방전가공
EDM, Electrical Discharge Machining
전극과 공작물 사이의 방전 스파크로 소재를 녹여 깎는 가공. 경도와 무관하게 가공할 수 있어 금형의 담금질강 가공에 널리 쓰인다.
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보링
Boring
이미 뚫린 구멍을 넓히면서 진원도·직진도·치수 정밀도를 높이는 가공. 대구경·고정밀 구멍에 사용한다.
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브로칭
Broaching
이가 점점 커지는 브로치 공구를 한 번 통과시켜 키홈·스플라인 등 복잡 단면을 한 행정으로 가공하는 방식. 대량생산에서 생산성이 높다.
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서멧
Cermet Insert
TiC·TiCN 등 티타늄계 경질상을 니켈·코발트로 결합한 절삭공구 재종. 강과의 친화성이 낮아 정삭에서 광택 있는 가공면과 긴 수명을 얻는다.
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선삭
Turning (Lathe)
공작물을 회전시키고 고정된 공구를 대어 원통형 형상을 깎는 가공. 외경·내경·단면·나사 가공이 가능하며 CNC 선반에서 수행한다.
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세라믹 공구
Ceramic Insert
알루미나·질화규소계 세라믹 소결체 절삭공구. 고온 경도가 높아 주철·내열합금을 초경의 수 배 절삭속도로 가공하지만 인성이 낮아 조건 관리가 까다롭다.
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센터리스 연삭
Centerless Grinding
공작물을 척킹 없이 연삭숫돌·조정숫돌·받침날 사이에 지지한 채 외경을 연삭하는 방식. 척킹 시간이 없어 소경·장척 환봉의 대량 연삭에 압도적으로 빠르다.
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슈퍼피니싱
Superfinishing
미세 입도 숫돌을 낮은 압력으로 가압하고 진동시키며 회전하는 공작물 표면을 다듬는 초정밀 표면 가공. 연삭 흔적과 변질층을 제거해 Ra 0.1μm 이하의 표면을 얻는다.
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스파크아웃
Spark-Out
연삭 마지막에 절입을 멈춘 채 몇 행정을 더 통과시켜 기계·공작물의 탄성 변형분을 소진시키는 마무리 동작. 치수 안정과 조도·형상 정밀도를 완성한다.
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스핀들
Spindle
공구 또는 공작물을 회전시키는 공작기계의 주축. 회전수(rpm)·강성·런아웃이 가공 능력과 정밀도를 결정한다.
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심공가공
Gun Drilling (Deep Hole)
외날 건드릴에 고압 절삭유를 내부 공급하며 지름의 10배를 넘는 깊은 구멍을 한 번에 뚫는 가공. 금형 냉각수 구멍·유압 부품·총신 가공에 쓰인다.
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연삭
Grinding
고속 회전하는 숫돌 입자로 미세하게 깎아 높은 치수 정밀도와 표면조도를 얻는 가공. 열처리된 경한 소재의 마무리에 쓰인다.
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연삭숫돌
Grinding Wheel (입도·결합도)
지립·결합제·기공으로 구성된 연삭 공구. 지립 종류(A·WA·C·GC·CBN·다이아몬드)·입도·결합도·조직·결합제의 5요소 표기로 규격화된다.
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열박음 홀더
Shrink-Fit Holder
홀더 선단을 유도가열로 팽창시켜 공구를 넣고 냉각 수축으로 전 둘레를 조이는 파지 방식. 런아웃 3μm 이내와 높은 파지 강성으로 고속·정밀 가공의 표준 홀더다.
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열변위 보정
Thermal Displacement Compensation
스핀들·볼스크류 발열과 실온 변화로 생기는 기계 치수 변화를 예측·측정해 좌표를 보정하는 기술. 정밀 가공에서 μm 단위 오차의 최대 원인인 열을 관리한다.
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와이어컷
Wire EDM
가는 와이어 전극을 이동시키며 방전으로 윤곽을 잘라내는 가공. 정밀 프레스 금형·펀치 등 복잡한 2차원 윤곽 절단에 사용한다.
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이송속도
Feed Rate
공구 또는 공작물이 가공 방향으로 이동하는 속도(mm/rev, mm/min). 생산성과 표면조도의 균형을 정하는 핵심 절삭조건이다.
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인서트 규격 표기
ISO Insert Designation
인서트의 형상·여유각·공차·칩브레이커·크기·두께·노즈 반경을 문자·숫자로 표준화한 ISO 표기 체계. CNMG120408처럼 표기 하나로 인서트 사양이 특정된다.
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절삭깊이
Depth of Cut
공구가 한 번에 파고드는 깊이(mm). 절삭속도·이송과 함께 3대 절삭조건을 이루며 절삭력과 공구 부하를 결정한다.
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절삭속도
Cutting Speed
공구 날끝이 공작물 표면을 지나는 속도(m/min). 소재·공구 조합별 권장 범위가 있으며 공구수명과 가공면 품질을 좌우한다.
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절삭유
Cutting Fluid / Coolant
가공부의 냉각·윤활·칩 배출을 돕는 유체. 공구수명과 가공면 품질을 높이며 수용성·불수용성으로 나뉜다.
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채터링
Chattering (Vibration)
절삭 중 공구·공작물 사이에 발생하는 자려 진동. 가공면에 진동 무늬를 남기고 공구·기계를 손상시키며, 강성 확보와 회전수 조정으로 억제한다.
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척
Chuck
선반·연삭기에서 공작물을 물어 고정하는 장치. 3조·4조 척, 유압척, 콜릿척 등이 있으며 클램핑 정밀도가 가공 정밀도에 직결된다.
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초경 재종
Carbide Grade (P·M·K)
탄화텅스텐(WC)과 코발트 결합재로 소결한 초경합금의 등급 체계. ISO는 피삭재별로 P(강)·M(스테인리스)·K(주철)·N(비철)·S(내열합금)·H(경화강)로 분류한다.
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칩브레이커
Chip Breaker
연속 칩을 잘게 끊어주는 공구의 홈·형상. 칩 엉킴에 의한 가공면 손상과 안전사고를 방지하고 자동화 가공을 가능하게 한다.
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콜릿
Collet
탄성 슬리브로 공구·소재를 균일하게 조여 고정하는 척의 일종. 소경 공구·봉재 고정에 쓰이며 런아웃(흔들림)이 작다.
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탭핑
Tapping
탭 공구로 구멍 내면에 암나사를 내는 가공. 탭 파손이 잦아 절삭유·회전수 관리와 칩 배출이 중요하다.
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툴프리세터
Tool Presetter
기계 밖에서 홀더에 조립한 공구의 길이·지름을 정밀 측정하는 장치. 측정값을 보정값으로 입력해 기내 시측정 없이 즉시 가공을 시작하게 한다.
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툴홀더
Tool Holder (BT·HSK)
절삭공구를 스핀들에 연결·고정하는 인터페이스 장치. BT·HSK 등 섕크 규격과 콜릿·유압·열박음 등 파지 방식으로 구분되며 런아웃과 강성을 좌우한다.
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트로코이달 밀링
Trochoidal Milling
엔드밀이 원호를 그리며 나아가는 경로로 공구 감김각을 작게 유지하는 고능률 밀링 기법. 홈·포켓 가공에서 부하를 낮추면서 깊은 절삭깊이를 쓸 수 있다.
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파렛트체인저
APC, Automatic Pallet Changer
가공 중에 다음 공작물을 기계 밖 파렛트에 셋업해 두었다가 가공이 끝나면 파렛트째 자동 교환하는 장치. 셋업 시간을 가동 시간과 겹쳐 기계 가동률을 높인다.
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평면·원통연삭
Surface / Cylindrical Grinding
평면연삭은 자석 척에 고정한 공작물의 평면을, 원통연삭은 센터 지지로 회전시킨 공작물의 외경·테이퍼를 μm급 정밀도로 연삭하는 대표 연삭 방식이다.
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표면조도
Surface Roughness (Ra)
가공면의 미세 요철 정도를 나타내는 지표. 산술평균조도 Ra가 널리 쓰이며 도면에 다듬질 기호로 지시한다.
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하드터닝
Hard Turning
담금질된 HRC45~65 경화강을 CBN 등 초고경도 공구로 직접 선삭하는 가공. 연삭을 대체해 공정을 단축하고 임의 형상을 한 셋업으로 마무리한다.
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헬리컬 보간
Helical Interpolation
XY 평면의 원호 이동에 Z축 직선 이송을 동기시켜 공구가 나선을 그리게 하는 CNC 보간 기능. 나사밀링·원형 포켓 진입·대구경 구멍 가공에 쓰인다.
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호닝
Honing
숫돌을 회전·왕복시켜 구멍 내면을 정밀 다듬질하는 가공. 실린더 보어처럼 진원도와 크로스해치 표면이 필요한 부위에 적용한다.
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호빙
Gear Hobbing
웜 형상의 호브 공구와 공작물을 일정 비율로 동기 회전시켜 기어 이를 연속적으로 창성하는 가공. 스퍼·헬리컬 기어 대량 생산의 표준 공법이다.
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황삭·정삭
Roughing / Finishing
황삭은 여유를 남기고 빠르게 살을 덜어내는 가공, 정삭은 최종 치수와 조도를 맞추는 마무리 가공. 통상 황삭→중삭→정삭 순으로 진행한다.
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CAM
Computer-Aided Manufacturing
3D 모델로부터 공구경로와 NC 프로그램을 자동 생성하는 소프트웨어·기술. 복잡 형상 가공과 가공 시뮬레이션을 지원한다.
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CBN 공구
CBN Insert
다이아몬드 다음으로 단단한 입방정 질화붕소(CBN) 소결체 공구. 담금질강(HRC45~65)·경질 주철을 절삭할 수 있어 하드터닝과 경화강 밀링의 표준 재종이다.
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CNC
Computer Numerical Control
컴퓨터 수치제어로 공작기계의 이동·회전을 프로그램대로 자동 제어하는 방식. 복잡한 형상을 반복 정밀도 높게 가공할 수 있어 현대 기계가공의 표준이다.
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DLC 코팅
DLC Coating
다이아몬드 유사 탄소(Diamond-Like Carbon) 피막. 마찰계수가 극히 낮고 응착이 붙지 않아 알루미늄·동합금 등 비철 절삭공구와 미끄럼 부품에 쓰인다.
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G코드
G-code (NC Program)
CNC 공작기계에 이동·속도·보조기능을 지시하는 표준 프로그래밍 언어. G(준비기능)·M(보조기능) 코드로 가공 경로를 기술한다.
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MQL
Minimum Quantity Lubrication
시간당 수십 mL 수준의 극미량 오일을 압축공기에 미스트로 실어 날끝에 공급하는 준건식 윤활 방식. 절삭유 관리 비용과 폐액을 없애면서 윤활 효과를 확보한다.
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PCD 공구
PCD Insert
다이아몬드 입자를 소결한 다결정 다이아몬드(PCD) 공구. 알루미늄 합금·동합금·CFRP 등 비철 소재에서 초경 대비 수십 배의 수명과 경면에 가까운 조도를 얻는다.