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산업공학·IE 용어집

산업공학·IE 분야에서 쓰는 제조 현장 용어 40개의 정의를 정리했습니다. 용어를 클릭하면 상세 설명과 관련 계산기를 볼 수 있습니다.

가동분석

Utilization Analysis

작업자 또는 설비의 하루 시간이 가동(작업)과 비가동(대기·정지·부수 업무)으로 어떻게 쓰이는지 비율로 파악하는 분석. 연속관측법과 워크샘플링(순간관측법)으로 수행한다.
공정분석기호

Process Chart Symbols

공정의 흐름을 가공(○)·운반(⇒)·검사(□)·정체(D)·저장(▽)의 5가지 표준 기호로 기록하는 표기 체계. 공정분석·흐름공정도의 공통 언어로, 부가가치 활동과 낭비를 한눈에 구분하게 한다.
동영상 작업분석

Video Work Analysis

작업을 동영상으로 촬영해 재생·정지·구간 반복으로 요소작업 시간과 동작 낭비를 분석하는 방법. 스톱워치 실측의 한계(재현 불가·판독 손실)를 보완하는 현대 작업측정의 표준 도구다.
동작경제원칙

Principles of Motion Economy

피로를 최소로 하면서 동작을 가장 경제적으로 수행하기 위한 경험 원칙 모음. 신체 사용, 작업장 배치, 공구·설비 설계의 3개 영역으로 구성되며 반스가 22개 원칙으로 정리했다.
레이팅

Performance Rating

관측된 작업 속도를 표준 페이스(100%)와 비교해 평가하고 관측시간을 정상시간으로 보정하는 절차. 시간연구의 정확도를 좌우하는 핵심 단계다.
미세동작연구

Micromotion Study

작업을 촬영해 프레임 단위로 재생하며 서블릭 수준의 미세 동작과 시간을 분석하는 기법. 분석 결과는 사이모차트(SIMO Chart)로 양손 동작을 시간축 위에 병렬 기록한다.
서블릭

Therbligs

길브레스 부부가 사람의 작업을 구성하는 기본 동작요소 18가지로 분해·기호화한 체계. 동작연구의 최소 분석 단위로, 찾기·고르기·잡기·운반·위치결정 등으로 작업을 기술해 낭비 동작을 드러낸다.
설비배치 유형

Layout Types

설비를 배열하는 기본 방식의 분류. 같은 기능의 설비를 모으는 공정별 배치, 제품의 공정 순서대로 늘어놓는 제품별 배치, 제품을 고정하고 자원이 이동하는 고정형 배치가 3대 유형이며, 절충형으로 셀형(그룹별) 배치가 있다.
스무드니스 지수

Smoothness Index

라인 각 공정의 작업시간이 최대 공정시간에서 얼마나 벗어나 있는지를 제곱합 제곱근으로 나타낸 라인밸런스 평가 지표. 0에 가까울수록 공정 간 부하가 고르게 편성된 것이다.
스톱워치법

Stopwatch Time Study

스톱워치로 요소작업 시간을 반복 관측해 표준시간을 산정하는 가장 기본적인 직접 시간연구 기법. 관측시간에 레이팅과 여유율을 반영해 표준시간을 만든다.
시간연구

Time Study

작업을 요소작업으로 나누고 각 요소의 소요시간을 측정·분석해 표준시간 설정의 기초 자료를 얻는 작업측정 기법. 스톱워치법·촬영법·PTS법·표준자료법이 여기에 속한다.
양수동작분석

Two-Handed Process Chart

왼손과 오른손의 동작을 시간 순서대로 나란히 기록해 양손의 균형과 낭비를 분석하는 차트. 한 손의 유지·대기를 드러내 양손 동시 작업으로 재설계하는 데 쓰인다.
여유 종류

Allowance Types

표준시간에 반영하는 여유의 분류 체계. 일반여유(개인·피로·작업·직장여유)와 특정 조건에서만 주는 특수여유(기계간섭·소로트·장사이클 등)로 나뉜다.
운반분석

Material Handling Analysis

자재의 이동·적재·하역 활동을 경로·횟수·방법·활성도 관점에서 분석해 운반 낭비를 줄이는 활동. 운반은 부가가치를 만들지 않으므로 제거·단축·기계화의 순서로 개선한다.
웨스팅하우스 평준화법

Westinghouse Rating System

작업 속도를 숙련도·노력도·작업환경·일관성의 4요소로 나눠 등급별 계수를 합산해 레이팅하는 평가법. 단일 속도평가보다 평가 근거가 구조화되어 있다.
유선도

Flow Diagram

공장 배치도 위에 제품·작업자·운반의 이동 경로를 선으로 그려 흐름의 혼잡·교차·역행을 시각화한 그림. 경로가 얽힌 모습에서 스파게티차트라고도 불린다.
인간공학 작업설계

Ergonomic Workplace Design

인체 치수·근력·인지 특성에 작업을 맞춰 부담과 오류를 줄이는 설계 활동. 작업 자세·힘·반복·환경을 평가해 근골격계 부담을 낮추면 품질·생산성이 함께 개선된다.
작업단순화

Work Simplification (ECRS)

작업을 분석해 제거(Eliminate)·결합(Combine)·재배열(Rearrange)·단순화(Simplify)의 순서로 개선하는 방법 개선의 기본 원리. 5W1H 질문과 짝을 이뤄 모든 공정·동작 분석의 개선 단계에 적용된다.
작업역 설계

Workstation Design

작업대 위에서 팔이 무리 없이 닿는 범위를 기준으로 부품·공구의 배치 영역을 정하는 설계. 전완만 움직여 닿는 정상작업역과 팔 전체를 뻗어 닿는 최대작업역으로 구분한다.
작업자공정분석

Operator Process Chart

작업자 한 사람의 행동을 공정분석기호(작업·이동·검사·대기)로 시간 순서에 따라 기록·분석하는 기법. 제품이 아니라 사람의 흐름을 추적해 보행·대기 등 사람 쪽 낭비를 드러낸다.
정미시간

Normal Time

숙련 작업자가 표준 속도로 작업할 때 해당 작업에 순수하게 필요한 시간. 관측시간에 레이팅 계수를 곱해 구하며, 여유율을 더하기 전의 표준시간 뼈대다.
조도 기준

Illumination Standards

작업의 정밀도에 따라 작업면에 필요한 밝기(럭스)를 정한 기준. 국내 산업안전보건 기준은 초정밀 작업 750lux, 정밀 작업 300lux, 보통 작업 150lux, 그 밖의 작업 75lux 이상을 요구한다.
표준자료법

Standard Data Method

과거의 시간연구·PTS 분석 결과를 작업 요소별로 정리해 수식·표로 만들어 두고, 새 작업의 표준시간을 측정 없이 합성하는 방법. 다품종 수주 생산의 견적·표준 설정에 특히 유효하다.
피로여유

Fatigue Allowance

작업으로 인한 육체적·정신적 피로를 회복하는 데 필요한 시간을 표준시간에 반영하는 여유. 중량물 취급·부자연스러운 자세·환경 조건이 나쁠수록 크게 가산한다.
피치다이어그램

Pitch Diagram

라인 각 공정(작업장)의 작업시간을 막대로 그리고 피치타임(택트타임) 선과 비교하는 그래프. 병목 공정과 편성 낭비를 시각화하는 라인밸런싱의 기본 도구다.
학습곡선

Learning Curve

누적 생산량이 늘수록 단위당 작업시간·원가가 일정 비율로 감소하는 현상을 나타낸 곡선. 누적 수량이 2배가 될 때마다 단위 시간이 학습률만큼 줄어드는 지수 모형 Y=aX^b로 표현한다.
활동관련도

Activity Relationship Chart

부서(활동) 쌍마다 서로 가까이 있어야 하는 정도를 A(절대 필요)~U(무관)·X(근접 금지)의 등급과 이유 코드로 평가한 삼각 행렬 차트. REL 차트라고도 하며, 물류량으로 표현되지 않는 근접 요구를 배치 설계에 반영한다.
활성지수

Live Index

놓여 있는 물건이 얼마나 옮기기 쉬운 상태인가를 0~4의 5단계로 나타낸 지표. 바닥 낱개 0, 용기 수납 1, 팔레트 위 2, 대차 위 3, 이동 중(컨베이어 등) 4로, 숫자가 낮을수록 운반 착수에 손이 많이 간다.
흐름공정도

Flow Process Chart

제품(또는 작업자·자재)이 겪는 모든 활동을 공정분석기호로 발생 순서대로 기록하고 시간·거리를 병기한 분석표. 공정 전체의 낭비를 정량화하는 공정분석의 기본 양식이다.
From-To 차트

From-To Chart

공정(부서) 간 물자 이동의 횟수·물량을 출발지(행)×도착지(열)의 행렬로 집계한 표. 부서 간 이동 강도를 정량화해 설비배치와 운반 개선의 데이터 기반을 제공한다.
MM차트

Man-Machine Chart

작업자와 기계의 작업 내용을 공통 시간축 위에 나란히 기록해 상호 대기를 분석하는 연합작업분석 차트. 적정 담당 설비 대수 산정과 사람·기계 유휴 제거의 기본 도구다.
MODAPTS

Modular Arrangement of Predetermined Time Standards

모든 동작 시간을 손가락 동작 1 MOD(0.129초)의 배수로 표현하는 간편 PTS 기법. 코드가 21개 내외로 적어 습득이 빠르고 현장 보급형 표준 설정에 널리 쓰인다.
MOST

Maynard Operation Sequence Technique

동작을 일반이동·제어이동·공구사용의 시퀀스 모델로 기술하고 파라미터 지수의 합에 10을 곱해 TMU를 구하는 신속 PTS 기법. MTM보다 분석 속도가 수 배 빠르다.
MTM법

Methods-Time Measurement

작업을 손 뻗침(R)·운반(M)·잡기(G)·위치결정(P) 등 기본동작으로 분해하고 TMU 단위의 기정 시간치를 적용하는 대표적 PTS 기법. 정밀도가 높아 단사이클 반복 작업 분석의 기준이 된다.
NIOSH 들기지수

NIOSH Lifting Equation

미국 국립산업안전보건연구원(NIOSH)이 개발한 들기 작업 평가식. 작업 조건별 승수로 권장무게한계(RWL)를 구하고, 실제 취급 무게를 RWL로 나눈 들기지수(LI)로 요통 위험을 판정한다.
OWAS·RULA

Posture Assessment (OWAS·RULA)

작업 자세의 근골격계 부담을 관찰 기반으로 점수화하는 대표적 평가 기법. OWAS는 허리·팔·다리·하중의 조합으로 전신 자세를, RULA는 상지(목·어깨·손목) 중심의 부담을 평가해 조치 수준을 판정한다.
P-Q 분석

Product-Quantity Analysis

제품(P)별 생산량(Q)을 내림차순으로 정렬한 파레토형 곡선으로 품종-수량 구조를 파악하는 분석. SLP의 첫 단계로, 설비배치 유형(라인·셀·공정별)과 분석 기법 선택의 근거가 된다.
PTS법

Predetermined Time Standards

작업을 기본동작으로 분해하고 동작별로 미리 정해진 표준 시간치를 적용해 정미시간을 합성하는 기정시간표준법. MTM·MOST·MODAPTS·WF 등이 대표적이다.
SLP

Systematic Layout Planning

머더(Muther)가 체계화한 설비배치 계획의 표준 절차. P-Q 분석 → 흐름·활동관련 분석 → 관련선도 → 면적 검토 → 대안 작성·평가의 단계로 배치안을 논리적으로 도출한다.
WF법

Work Factor

동작 시간을 사용 신체 부위, 이동 거리, 그리고 중량·방향조절·주의·정지 등의 곤란 변수(워크팩터) 수로 결정하는 초기 PTS 기법. 정밀 분석 체계로 PTS 발전의 토대가 되었다.

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