금형 용어집
금형 분야에서 쓰는 제조 현장 용어 50개의 정의를 정리했습니다. 용어를 클릭하면 상세 설명과 관련 계산기를 볼 수 있습니다.
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2단·3단 금형
Two/Three-Plate Mold
파팅면이 1개로 제품과 러너가 같은 면에서 나오는 2단 금형과, 러너 전용 파팅면을 추가해 러너를 자동 분리하는 3단 금형을 구분하는 기본 구조 분류.
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가이드핀·부시
Guide Pin / Bushing
형폐 시 고정측과 가동측 형판을 정확한 위치로 안내하는 핀과 그 상대 부시. 몰드베이스 네 모서리에 배치되어 합형 정밀도의 1차 기준이 된다.
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게이트·러너
Gate / Runner / Sprue
수지·용탕이 금형 캐비티로 흘러드는 유로. 스프루→러너→게이트 순으로 흐르며 위치·크기가 충전 균형과 외관 품질을 좌우한다.
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구배각
Draft Angle
성형품이 금형에서 잘 빠지도록 벽면에 주는 기울기. 통상 1~2도이며 부족하면 취출 불량과 긁힘이 발생한다.
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금형
Mold / Die
동일한 제품을 반복 성형하기 위한 금속 틀. 사출·프레스·다이캐스팅 금형 등이 있으며 제품 품질과 원가를 결정하는 핵심 생산재다.
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금형 냉각회로
Mold Cooling Circuit
금형 내부에 뚫은 물길로 냉각수를 순환시켜 수지를 굳히고 금형 온도를 일정하게 유지하는 회로. 사이클타임의 절반 이상을 차지하는 냉각 시간을 좌우한다.
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금형 보관·이력관리
Mold Storage & History Management
생산 대기 중인 금형을 방청·식별·이력 기록과 함께 체계적으로 보관·관리하는 활동. 금형 자산의 상태 추적과 신속한 재가동을 보장한다.
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금형강 선정
Mold Steel Selection (NAK80·SKD 등)
캐비티·코어에 쓸 강종을 제품 수량·표면 요구·수지 특성에 맞춰 정하는 일. 프리하든강(NAK80·HP4M)·열처리강(SKD61·STAVAX) 등이 대표적이다.
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금형보전
Mold Maintenance
금형의 세척·급유·점검·소모품 교체를 계획적으로 수행해 품질과 수명을 유지하는 활동. 생산 중 돌발 정지와 만성 불량을 예방하는 핵심 관리다.
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금형수명
Mold Life
금형이 품질 기준을 만족하며 생산할 수 있는 총 쇼트수(또는 타발수). 강종·열처리·수지(소재)·보전 수준에 따라 수만에서 수백만 쇼트까지 달라진다.
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다이세트
Die Set
펀치홀더(상판)·다이홀더(하판)와 이를 정렬하는 가이드포스트·부시로 구성된 프레스금형의 표준 골격. 상·하형의 정렬 정밀도를 담보하는 규격 부품이다.
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다이쿠션
Die Cushion / Nitrogen Gas Spring
드로잉 가공에서 블랭크홀더를 아래에서 받쳐 주름누름력을 만드는 장치. 프레스 볼스터 아래의 공압·유압 쿠션과 금형에 내장하는 질소가스스프링이 대표적이다.
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다이하이트
Die Height
프레스 슬라이드가 하사점에 있을 때 슬라이드 하면과 볼스터 상면 사이 거리(셧하이트)에 맞춰야 하는 금형의 닫힌 높이. 금형이 프레스에 걸리는지 판정하는 1차 조건이다.
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로케이팅링
Locating Ring
사출기 고정 플래튼의 중심 구멍에 끼워 금형 중심과 노즐 중심을 일치시키는 링. 금형 장착 시 위치 결정 기준이 된다.
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리턴핀
Return Pin
형폐 시 고정측 형판에 눌려 이젝터판을 원위치로 되돌리는 굵은 핀. 이젝터핀이 캐비티면보다 튀어나온 채 형폐되어 금형이 손상되는 것을 막는다.
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리프터
Lifter
제품 안쪽의 언더컷을 처리하는 경사 이젝터 기구. 이젝터판이 전진할 때 경사면을 따라 위로 밀면서 안쪽으로 기울어 언더컷에서 빠져나온다.
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몰드베이스
Mold Base
캐비티·코어 인서트를 제외한 금형의 골격 — 고정측·가동측 형판, 받침판, 스페이서블록, 이젝터판, 가이드핀 등을 조립한 표준화 유닛. 규격품을 구매해 가공 기간을 단축하는 것이 일반적이다.
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배플·버블러
Baffle / Bubbler
드릴 구멍이 닿지 않는 깊은 코어 내부를 냉각하기 위한 보조 냉각 기구. 배플은 구멍을 칸막이로 나눠 물을 왕복시키고, 버블러는 내부 튜브로 물을 분수처럼 올려 보낸다.
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벤트
Mold Vent (가스빼기)
캐비티 안의 공기와 수지 가스를 밖으로 내보내는 미세한 홈. 수지는 통과하지 못하고 가스만 빠지는 깊이로 파팅면·인서트 틈새에 가공한다.
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서포트필러
Support Pillar
이젝터판이 왕복하는 빈 공간에서 받침판을 아래에서 받쳐 사출압에 의한 처짐을 막는 기둥. 받침판 휨은 플래시와 치수 불량의 숨은 원인이다.
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순차이송금형
Progressive Die
코일 판재를 일정 피치로 이송하며 한 금형 안의 여러 스테이션에서 피어싱·굽힘·성형을 순차 수행해 마지막에 제품을 분리하는 금형. 소형 부품 대량 생산의 표준이다.
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스트리퍼
Stripper
전단 후 펀치에 달라붙은 판재를 벗겨내는 판. 고정식과 가동식(스프링 가압)이 있으며, 가동식은 가공 전 판재를 눌러 평탄도와 정밀도를 높이는 역할도 겸한다.
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스포팅
Mold Spotting (합형 맞춤)
광명단(스포팅 컬러)을 발라 상·하형을 맞대고 접촉 자국을 보며 파팅면·맞춤면을 다듬는 작업. 플래시 방지와 합형 정밀도의 마지막 마무리 공정이다.
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스프루부싱
Sprue Bushing
사출기 노즐이 닿아 수지가 금형으로 들어오는 입구 부품. 노즐 선단과 밀착하는 구면 시트와 수지가 흐르는 테이퍼 구멍으로 구성된다.
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슬라이드코어
Slide Core
제품 측면의 언더컷(구멍·후크 등)을 성형하기 위해 형개폐 방향과 직각으로 이동하는 가동 코어. 앵귤러핀이나 유압실린더로 구동한다.
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앵귤러핀
Angular Pin
고정측에 경사지게 심어 형개폐 운동을 슬라이드코어의 직각 방향 이동으로 바꿔 주는 경사핀. 별도 동력 없이 슬라이드를 구동하는 가장 보편적인 방식이다.
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언더컷
Undercut
금형의 개폐 방향으로 빠지지 않는 걸림 형상. 슬라이드 코어·리프터 같은 부가 기구가 필요해 금형 구조와 비용이 복잡해진다.
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이젝터
Ejector Pin
성형 완료 후 제품을 금형에서 밀어내는 핀·기구. 자국이 제품에 남으므로 배치와 힘 배분이 중요하다.
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이젝터판
Ejector Plate
이젝터핀·리프터·리턴핀의 머리를 고정하고 함께 전진·후퇴시키는 판. 핀을 누르는 상판(고정판)과 힘을 받는 하판(받침판) 2장 세트로 구성된다.
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이중사출
Two-Shot Molding
한 사출기에서 두 가지 수지(또는 색)를 순차 사출해 일체화하는 성형법. 회전 금형으로 1차 성형품 위에 2차 수지를 덧씌우며, 이색 표면·연질 그립 등을 후조립 없이 구현한다.
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인서트사출
Insert Molding
금속 부품(너트·단자·샤프트 등)을 금형에 미리 넣고 수지를 사출해 일체화하는 성형법. 체결·통전 기능을 가진 복합 부품을 후조립 없이 만든다.
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인터록블록
Mold Interlock Block
형폐 마지막 단계에서 고정측과 가동측을 테이퍼면으로 맞물려 캐비티·코어의 상대 위치를 정밀하게 결정하는 블록. 가이드핀보다 높은 합형 정밀도를 담당한다.
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전단 클리어런스
Die Clearance
펀치와 다이 사이의 편측 틈새. 판두께의 5~10%(재질별)로 설정하며, 전단면 품질·버 높이·날 수명을 좌우하는 전단 가공의 핵심 변수다.
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캐비티 수 결정
Cavity Number Determination
한 금형에서 1쇼트당 몇 개의 제품을 성형할지 정하는 설계 결정. 수요량·사이클타임·사출기 능력(형체력·사출량)·금형비의 균형점을 찾는 문제다.
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캐비티·코어
Cavity & Core
금형에서 제품의 바깥 형상을 만드는 암형(캐비티)과 안쪽 형상을 만드는 수형(코어). 캐비티 수가 1회 성형 개수를 결정한다.
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코어핀
Core Pin
제품의 작은 구멍이나 보스 내경을 성형하는 봉 형태의 인서트 핀. 마모·파손이 잦은 부위를 별도 부품으로 만들어 교체를 쉽게 한 것이다.
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콜드슬러그웰
Cold Slug Well
스프루·러너 끝에 만드는 홈으로, 노즐 선단에서 먼저 식은 수지 덩어리(콜드슬러그)를 가두어 캐비티로 흘러들지 않게 한다. 스프루를 잡아 빼는 Z핀 자리도 겸한다.
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콤파운드금형
Compound Die
한 행정으로 외형 블랭킹과 구멍 피어싱을 같은 위치에서 동시에 수행하는 금형. 외형과 구멍의 동심도·위치 정밀도가 뛰어나고 제품이 평탄하게 나온다.
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트라이아웃
Mold Tryout (T0/T1/T2)
완성된 금형을 사출기에 걸어 시험 성형하고 치수·외관·조건을 검증하는 단계. T0(첫 시사출)부터 T1·T2로 수정을 거듭하며 양산 승인까지 진행한다.
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트랜스퍼금형
Transfer Die
블랭크나 반제품을 이송 장치(트랜스퍼 바·핑거)가 스테이션 사이로 옮기며 순차 가공하는 금형·설비 방식. 캐리어 없이 깊은 드로잉·대형 부품을 다공정 가공할 때 쓴다.
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파일럿핀
Pilot Pin
순차이송금형에서 앞 공정에서 뚫어 둔 파일럿 구멍에 들어가 재료의 위치를 정확히 교정하는 핀. 피더 이송 오차를 매 행정 보정해 스테이션 간 정밀도를 유지한다.
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파팅라인
Parting Line
금형이 열리고 닫히는 분할면이 제품에 남는 경계선. 외관·버 발생에 영향을 주므로 설계 단계에서 위치를 신중히 정한다.
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패밀리금형
Family Mold
서로 다른 여러 부품을 한 금형에 함께 배치해 1쇼트로 동시 성형하는 금형. 세트로 쓰이는 부품(케이스 상·하 등)의 금형비와 수량 동기화에 유리하다.
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펀치·다이
Punch / Die
전단 가공의 수형 날(펀치)과 암형 날(다이) 쌍. 펀치가 판재를 다이 구멍으로 밀어 넣으며 전단하고, 두 날의 치수 차가 클리어런스가 된다.
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프레스금형
Press Die (구조)
프레스에 장착해 판재를 전단·굽힘·드로잉하는 금형의 총칭. 상형(펀치홀더 측)과 하형(다이홀더 측)이 다이세트로 안내되며 왕복 운동으로 가공한다.
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피더
Stamping Feeder (NC·롤)
코일 판재를 프레스 행정에 동기해 일정 피치씩 금형에 공급하는 장치. 서보 구동 NC 피더와 프레스 크랭크 연동 롤피더가 대표적이며, 언코일러·레벨러와 라인을 이룬다.
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피딩 피치
Feed Pitch / Width
순차이송 가공에서 매 행정 재료를 전진시키는 거리(피치)와 코일 폭의 설정. 부품 배열·잔폭(브리지)과 함께 재료이용률을 결정한다.
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핫러너
Hot Runner
러너를 항상 용융 상태로 유지해 러너 스크랩 없이 사출하는 금형 시스템. 재료 절감과 사이클 단축 효과가 있으나 금형비가 높다.
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핫러너 온도제어기
Hot Runner Temperature Controller
핫러너 매니폴드·노즐의 히터를 존별로 독립 제어해 수지 온도를 균일하게 유지하는 장치. 열전대 피드백 기반 PID 제어가 표준이다.
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형체력
Clamping Force (톤수 선정)
사출 시 캐비티 내압이 금형을 벌리려는 힘에 맞서 금형을 닫아 두는 힘. 제품 투영면적과 캐비티압의 곱으로 필요량을 구해 사출기 톤수를 선정한다.