품질 용어집
품질 분야에서 쓰는 제조 현장 용어 79개의 정의를 정리했습니다. 용어를 클릭하면 상세 설명과 관련 계산기를 볼 수 있습니다.
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4M
4M (Man/Machine/Material/Method)
품질에 영향을 주는 네 요소인 사람·설비·자재·방법. 변경점(4M change) 관리와 원인분석의 기본 축이다.
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4M 변경관리
4M Change Management
사람·설비·자재·방법의 변경을 사전 신고·평가·승인하고 초물 검증하는 관리. 변경점은 품질사고의 최대 원인이라 고객 통보 의무가 따르는 경우가 많다.
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8D 리포트
8 Disciplines
D1~D8 8단계로 팀 구성·임시대책·근본원인·시정조치·재발방지를 진행하는 문제해결 보고 체계. 고객 클레임 대응에 널리 쓰인다.
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가설검정
Hypothesis Testing
차이가 없다는 귀무가설을 세우고 데이터가 그 가설과 얼마나 모순되는지를 확률로 평가해, 개선 효과·집단 차이의 유무를 객관적으로 판정하는 통계 절차.
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가속수명시험
Accelerated Life Test
온도·전압·습도·진동 등 스트레스를 사용 조건보다 높여 고장을 앞당겨 관찰하고, 가속모델로 정상 사용 조건의 수명을 환산하는 시험.
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게이지 선형성·편의
Gauge Linearity / Bias
측정값이 참값에서 벗어난 정도(편의)와 그 편의가 측정 범위에 걸쳐 변하는 정도(선형성)를 평가하는 MSA 항목. Gage R&R이 정밀도를 본다면 이 둘은 정확도를 본다.
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계량치·계수치
Variable / Attribute Data
길이·무게처럼 측정하는 계량치와 불량 개수처럼 세는 계수치의 구분. 데이터 유형에 따라 관리도·샘플링 방식이 달라진다.
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계량형 샘플링
Variables Sampling (ISO 3951)
길이·중량 등 측정값의 평균과 표준편차로 로트 합부를 판정하는 샘플링검사. 측정 정보를 활용해 같은 보증 수준을 계수형보다 훨씬 적은 표본으로 달성한다.
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계수형 샘플링
KS Q ISO 2859 (AQL Sampling)
AQL을 지표로 로트별 계수형 샘플링검사를 설계·운영하는 국제 표준. 로트 크기와 검사수준으로 표본 크기와 합격판정개수를 정하고, 보통·까다로운·수월한 검사의 전환 규칙으로 공급자 품질 실적을 반영한다.
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계수형 일치도 분석
Attribute Agreement Analysis (Kappa)
합부·등급 같은 계수형 판정의 신뢰성을 평가하는 계수형 MSA. 검사자 자신의 반복 일치, 검사자 간 일치, 기준 판정과의 일치를 Kappa 계수로 정량화한다.
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계층별 공정감사
LPA, Layered Process Audit
작업자부터 경영진까지 계층별로 짧은 체크리스트로 공정 준수를 반복 확인하는 감사. 표준 이탈을 상시 감시해 습관화를 막는다.
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공정능력지수
Cp / Cpk
규격 폭 대비 공정 산포와 치우침을 나타내는 지표. Cp는 산포만, Cpk는 중심 치우침까지 반영하며 통상 1.33 이상을 요구한다.
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공정성능지수
Pp / Ppk
장기 전체 산포 기준으로 본 공정성능 지표. 단기 군내 산포 기준인 Cp/Cpk와 비교해 장·단기 변동 차이를 진단한다.
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관리계획서
Control Plan
공정별 관리 특성·규격·측정 방법·주기·관리 방식·이상조치를 한 표로 정리한 품질관리의 실행 설계서. FMEA의 분석 결과가 현장 관리로 이어지는 연결 고리다.
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관리도
Control Chart
공정 특성값을 시간순으로 찍고 관리한계선과 비교해 이상 여부를 판단하는 도표. X̄-R, p, c 관리도 등이 있다.
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관리도 이상판정 규칙
Western Electric Rules
관리한계 이탈 외에 연속 상승·한쪽 쏠림 등 비정상 패턴을 이상으로 판정하는 규칙. 관리도의 민감도를 높여 이상을 조기 감지한다.
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다구찌 기법
Taguchi Method
잡음에 둔감한(로버스트) 설계를 지향하는 품질공학 기법. 직교배열 실험과 SN비로 산포에 강한 조건을 찾는다.
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런차트
Run Chart
데이터를 시간 순서대로 타점하고 중앙값 기준의 런(연속 패턴)으로 추세·이동·주기를 확인하는 그래프. 관리한계 계산 없이 쓰는 관리도의 전 단계 도구다.
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무결점운동
ZD, Zero Defects
"처음부터 올바르게"를 목표로 결함 제로에 도전하는 품질 운동. 작업자 동기부여와 예방 중심 사고를 강조한다.
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박스플롯
Box Plot
데이터의 사분위수를 상자와 수염으로 요약해 중심·산포·치우침·이상값을 한눈에 보여주는 그래프. 설비별·로트별 분포 비교(층별)에 특히 강력하다.
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부적합품 관리
Nonconforming Product Control
불량품을 식별·격리하고 처리(폐기·재작업·특채)를 결정하는 관리. 오사용·혼입 방지를 위한 식별표·격리장소 운영이 기본이다.
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분산분석
ANOVA
전체 산포를 요인에 의한 군간 변동과 우연에 의한 군내 변동으로 분해해, 셋 이상 집단의 평균 차이가 유의한지 F검정으로 판단하는 분석.
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산점도
Scatter Diagram
두 변수의 짝 데이터를 점으로 찍어 상관관계를 보는 그래프. 원인(조건)과 결과(품질특성)의 관계 확인에 쓰인다.
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상관분석
Correlation Analysis
두 변수가 함께 움직이는 정도를 상관계수 r(-1~+1)로 정량화하는 분석. 원인 후보와 품질특성의 관계 선별에 쓰인다.
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샘플링검사
Acceptance Sampling (AQL)
로트에서 표본을 뽑아 합격품질수준(AQL) 기준으로 로트 합부를 판정하는 검사. 전수검사 대비 비용을 줄인다.
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세이프런치
Safe Launch
양산 개시 후 일정 기간 검사와 관리를 평시보다 강화해 초기 문제를 걸러내는 제도. GM의 GP-12 등 고객 요구로 운영되며, 사전 합의한 졸업 기준 충족 시 표준 관리로 전환한다.
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수입·공정·출하검사
IQC / IPQC / OQC
자재 입고 시(IQC), 공정 진행 중(IPQC), 출하 전(OQC)에 수행하는 3단계 검사 체계. 단계별로 불량 유출을 차단한다.
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순회검사
Patrol Inspection
검사원이 정해진 주기로 공정을 돌며 조건·품질을 확인하는 검사. 초·중·종물 관리와 함께 공정 이상을 조기에 잡는다.
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스킵로트 검사
Skip-Lot Inspection
품질 실적이 검증된 공급자·품목에 대해 입고 로트의 일부만 골라 검사하는 제도(ISO 2859-3). 검사 비용을 줄이되 자격 요건과 복귀 규칙으로 리스크를 관리한다.
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시그마 수준
Sigma Level
공정의 결함 수준을 표준편차 배수 척도로 나타낸 식스시그마의 대표 지표. 통상 1.5σ 장기 이동을 반영해 6σ 수준은 DPMO 3.4에 해당한다.
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식스시그마
Six Sigma
공정 산포를 줄여 100만 개당 3.4개(6σ) 수준으로 결함을 낮추는 품질경영 방법론. DMAIC 절차로 개선을 추진한다.
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신뢰구간
Confidence Interval
표본에서 추정한 값이 모집단 참값을 포함할 것으로 기대되는 구간. 점 추정의 불확실성을 정량 표현하며 95% 신뢰수준이 관례다.
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신뢰도 예측
Reliability Prediction
설계 단계에서 부품별 고장률 데이터를 근거로 시스템 고장률·MTBF를 예측하는 활동. MIL-HDBK-217, Telcordia 등 표준 핸드북의 고장률 모델을 활용한다.
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신뢰성 블록도
RBD, Reliability Block Diagram
시스템 신뢰도를 부품·유닛 블록의 직렬·병렬 연결 구조로 표현해 계산하는 도식. 용장 설계(redundancy)의 효과를 정량화한다.
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신뢰성시험
Reliability Test
수명·환경(온습도·진동)·내구 조건에서 제품이 기능을 유지하는지 검증하는 시험. 가속수명시험으로 기간을 단축해 평가한다.
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신QC 7가지 도구
New QC Seven Tools
친화도·연관도·계통도·매트릭스도 등 언어 데이터를 다루는 7가지 기획·정리 도구. 수치화 이전 단계의 문제 구조화에 쓰인다.
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실험계획법
DOE, Design of Experiments
여러 인자를 계획적으로 조합해 실험하고 효과를 통계적으로 분석하는 방법. 최소 실험으로 최적 조건과 교호작용을 찾는다.
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아레니우스 모델
Arrhenius Model
온도가 높을수록 화학 반응·열화가 지수적으로 빨라진다는 관계식. 온도 가속수명시험의 가속계수 계산에 쓰이는 대표 모델이다.
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와이블 분석
Weibull Analysis
고장 시간 데이터를 와이블 분포에 적합시켜 형상모수(β)와 척도모수(η)를 추정하고, 고장 패턴과 수명을 해석하는 신뢰성 분석의 대표 기법.
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욕조곡선
Bathtub Curve
초기고장→우발고장→마모고장으로 이어지는 고장률의 시간 변화를 욕조 모양으로 나타낸 곡선. 구간별로 다른 대책(번인·예방보전)을 적용한다.
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자주검사
Self-Inspection
작업자가 자기 작업 결과를 스스로 확인하는 검사. 불량의 후공정 유출을 막는 첫 번째 방어선으로 체크시트와 함께 운영한다.
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재작업·수리
Rework / Repair
요구사항에 맞게 다시 작업하는 재작업과 사용 가능 수준으로 고치는 수리의 구분. 모두 실패비용이며 재검사를 거쳐야 한다.
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정규분포·3시그마
Normal Distribution / 3-Sigma
평균을 중심으로 좌우대칭인 종 모양 분포. ±3σ 안에 99.73%가 들어오며 관리한계와 공정능력 평가의 통계적 기반이다.
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직행률
FPY, First Pass Yield
재작업 없이 한 번에 합격한 비율. 공정별 FPY를 곱하면 누적수율(RTY)이 되며 숨은 재작업 낭비를 드러낸다.
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체크시트
Check Sheet
불량 유형·발생 위치 등을 현장에서 바로 표기해 집계하는 기록 양식. 데이터 수집의 출발점으로 파레토 분석과 이어진다.
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초도품검사
FAI, First Article Inspection
신규·변경 후 첫 생산품을 도면 전 항목에 대해 전수 검증하는 검사. 양산 조건이 요구를 충족하는지 확인하는 관문이다.
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층별
Stratification
데이터를 설비별·작업자별·로트별 등 조건으로 나눠 비교하는 분석 기법. 뭉뚱그리면 안 보이던 원인이 층별하면 드러난다.
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카이제곱 검정
Chi-Square Test
범주형 데이터의 관측도수와 기대도수의 차이를 검정하는 방법. 설비와 불량 유형의 관련성 검정, 분포 적합도 검정에 쓰인다.
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특별특성
Special Characteristics (CC·SC)
안전·법규 또는 기능·성능에 중대한 영향을 주어 강화 관리가 요구되는 제품·공정 특성. 통상 안전·법규 관련 CC와 기능·적합성 관련 SC의 계층으로 구분한다.
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특성요인도
Fishbone / Ishikawa Diagram
문제(결과)의 원인을 4M(사람·설비·자재·방법) 등으로 분류해 물고기뼈 형태로 정리하는 원인분석 도구.
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특채
Concession / Waiver
규격을 벗어난 제품을 고객 승인 하에 예외적으로 사용·출하하는 것. 임시 조치일 뿐 근본 대책과 병행해야 한다.
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파레토분석
Pareto Analysis
상위 소수 원인이 대부분의 문제를 일으킨다는 80/20 원리로 개선 우선순위를 정하는 기법. 불량·클레임 분석에 쓰인다.
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표본 크기 결정
Sample Size Determination
검출하려는 차이 크기·유의수준·검정력을 정해 필요한 표본 수를 사전에 계산하는 절차. 표본 부족은 효과를 놓치고, 과다는 비용을 낭비한다.
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품질비용
COQ, Cost of Quality
예방·평가·내부실패·외부실패 비용의 합. 실패비용을 줄이기 위해 예방·평가에 투자하는 균형이 핵심이다.
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프리컨트롤
Pre-Control
규격 폭을 색 구역(녹·황·적)으로 나누고 측정값 2개의 색 조합으로 공정 조정 여부를 판단하는 간이 공정관리 기법. 소로트·셋업 공정에서 관리도의 대안으로 쓰인다.
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필드클레임
Field Claim / Warranty
출하 후 시장·고객에서 제기되는 품질 문제와 보증 비용. 외부실패비용의 대표 항목으로 8D 등으로 원인을 규명해 대응한다.
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한도견본
Limit Sample
외관 합격·불합격의 경계를 실물로 정한 기준 견본. 검사자 간 판정 편차를 줄이며 유효기간·승인 관리가 필요하다.
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회귀분석
Regression Analysis
원인 변수(X)와 결과 변수(Y)의 관계를 수식으로 적합해 영향 크기를 정량화하고 예측에 활용하는 분석. 결정계수 R²로 설명력을 평가한다.
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히스토그램
Histogram
데이터 분포를 구간별 막대로 나타낸 그래프. 산포·치우침·이봉 분포 등을 한눈에 파악해 공정 상태를 진단한다.
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B10 수명
B10 Life
모집단의 10%가 고장 나는 시점의 수명. 베어링 등 부품 수명 규격과 보증 설계의 대표 지표로, 와이블 모수로 계산한다.
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CAPA
Corrective and Preventive Action
발생한 부적합의 원인을 제거하는 시정조치와 잠재 원인을 없애는 예방조치의 체계. 재발방지의 핵심 프로세스다.
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CQI
AIAG CQI (특별공정 평가)
AIAG가 발행하는 특별공정 평가 표준군. 열처리(CQI-9)·도금(CQI-11)·도장(CQI-12)·용접(CQI-15)·솔더링(CQI-17) 등 결과 검증이 어려운 공정의 관리 체계를 연 1회 평가한다.
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DFMEA·PFMEA
Design / Process FMEA 구분
설계 결함을 다루는 DFMEA와 제조 공정 결함을 다루는 PFMEA의 구분. 다루는 고장 원인과 책임 부서, 작성 시점이 다르며 DFMEA의 산출물이 PFMEA의 입력으로 이어진다.
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DMAIC
Define-Measure-Analyze-Improve-Control
식스시그마 개선 프로젝트의 5단계 절차. 정의·측정·분석·개선·관리 순으로 데이터 기반 문제해결을 진행한다.
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DPU·DPMO
Defects Per Unit / Per Million Opportunities
단위당 결함 수(DPU)와 100만 결함기회당 결함 수(DPMO)로 결함 수준을 나타내는 지표. 복잡도가 다른 제품·공정의 품질을 같은 잣대로 비교할 수 있게 한다.
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ETA
Event Tree Analysis
초기사상(설비 고장·누출 등)에서 출발해 안전장치·대응조치의 성공/실패 분기를 따라 최종 결과 시나리오를 전개하는 상향식(귀납적) 분석 기법.
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EWMA·CUSUM 관리도
EWMA / CUSUM Chart
과거 데이터를 누적 반영해 작은 공정 이동(0.5~1.5σ)을 슈하트 관리도보다 빨리 감지하는 관리도. EWMA는 지수가중 평균을, CUSUM은 편차 누적합을 타점한다.
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FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
제품·공정의 잠재 고장모드와 영향을 사전에 분석해 위험을 예방하는 기법. 심각도·발생도·검출도로 RPN과 조치우선순위(AP)를 산정한다.
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FTA
Fault Tree Analysis
정상사상(원치 않는 최상위 사건)에서 출발해 AND·OR 게이트로 하위 원인을 논리적으로 전개하는 하향식(연역적) 고장 분석 기법.
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HALT·HASS
Highly Accelerated Life/Stress Test
설계 여유를 파괴 한계까지 몰아붙여 약점을 찾는 HALT와, 그 결과로 정한 조건으로 양산품 초기 결함을 걸러내는 HASS. 합부 판정이 아닌 한계 탐색·스크리닝 기법이다.
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MSA
Measurement System Analysis
측정시스템의 신뢰성을 평가하는 분석. Gage R&R로 반복성(EV)과 재현성(AV)을 구해 %GR&R이 10% 이하면 우수로 본다.
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OC곡선
Operating Characteristic Curve
로트 불량률에 따른 합격 확률을 나타낸 샘플링검사의 특성곡선. 생산자위험(α)과 소비자위험(β)의 균형을 보여준다.
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p값
p-Value
귀무가설이 참일 때 관측된 것 이상으로 극단적인 결과가 나올 확률. 작을수록 데이터가 귀무가설과 모순됨을 뜻하며 통상 0.05 미만이면 유의로 판정한다.
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PPM
Parts Per Million
100만 개당 불량 수로 나타내는 불량률 단위. 낮을수록 품질 수준이 높으며 공급망 품질 목표로 자주 사용된다.
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QA / QC
Quality Assurance / Quality Control
품질이 만들어지도록 시스템·프로세스를 보증하는 QA와 제품·공정을 검사·관리하는 QC의 구분. QA는 예방, QC는 검출에 무게가 있다.
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QC 7가지 도구
QC Seven Tools
체크시트·파레토도·특성요인도·히스토그램·산점도·층별·관리도의 7가지 기초 품질 도구. 데이터로 문제를 보는 현장 개선의 기본기다.
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SPC
Statistical Process Control
공정 데이터를 통계적으로 분석해 이상 변동을 조기에 감지·관리하는 통계적공정관리. 관리도가 대표 도구다.
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t검정
t-Test
표본 평균으로 모평균이 기준값과 다른지(1표본), 두 집단의 평균이 다른지(2표본) 판정하는 검정. 표본이 적어도 적용 가능해 실무에서 가장 널리 쓰인다.
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VDA 6.3 공정감사
VDA 6.3 Process Audit
독일 자동차산업협회(VDA)의 프로세스 감사 표준. 프로젝트 관리부터 양산·고객 지원까지 P2~P7 요소를 질문별 점수로 평가해 A·B·C 등급을 판정한다.