일일 작업지시 발행과 작업 순서 정하기
다음 날 각 라인이 무엇을, 몇 개, 어떤 순서로 만들지 전날 16:00까지 작업지시로 내려, 현장이 아침에 기다리지 않고 바로 시작하게 합니다. 자재가 준비된 작업만 발행해 라인이 결품으로 서는 일을 막고, 정해진 규칙으로 순서를 정해 “목소리 큰 요청이 먼저 들어가는” 일을 없앱니다.
적용 범위
섹션 제목: “적용 범위”- 자사 라인의 정규 작업지시 발행과 다음 날 작업 순서 결정
- 당일 고장·결품으로 인한 작업지시 변경(순서 바꾸기·보류)
- 하지 않는 것
- 주간 물량 확정은 주간 생산계획 확정에서 한다.
- 라인 안에서 누가 어느 공정을 맡는지는 현장감독이 정한다.
- 결품 품목의 해소 추적은 부족자재(결품) 관리에서 한다.
- 고정 구간을 바꾸는 긴급 끼워 넣기는 긴급오더와 계획변경 처리를 거친다.
책임과 권한
섹션 제목: “책임과 권한”| 역할 | 하는 일 |
|---|---|
| 생산관리 담당(R) | 작업지시 생성, 순서 결정, 자재 불출 요청, ERP(또는 MES) 발행, 변경 처리 |
| 생산 팀장(A) | 우선순위 규칙에서 벗어나는 순서 승인, 하루 2회 넘는 변경 보고 수령 |
| 현장감독(C) | 다음 날 근무 인원·설비 상태 회신(15:00까지), 작업지시 수령 확인 |
| 자재(C) | 불출 요청 품목의 준비(키팅) 가능 여부 회신, 다음 날 첫 작업 자재 라인 공급 |
| 품질·설비보전(I) | 첫 작업 초품 검사 준비, 예방보전 일정 확인 |
| 용어 | 뜻 |
|---|---|
| 작업지시 | 라인·설비에 내리는 생산 명령. 품번·수량·납기·로트 번호·작업표준서 번호를 담는다 |
| 디스패칭 | 설비 앞에 대기 중인 작업 중 다음에 무엇을 할지 정하는 일 |
| 납기순 | 납기가 빠른 작업부터 하는 규칙. 영문 약어 EDD |
| 긴급률 | (납기 − 오늘) ÷ 남은 처리시간. 1 미만이면 이미 늦어지고 있다. 영문 약어 CR |
| 최단처리 | 처리 시간이 짧은 작업부터 하는 규칙. 대기 작업 수를 빨리 줄인다. 영문 약어 SPT |
| 키팅 | 작업지시 한 건에 필요한 자재를 한 묶음으로 미리 준비하는 일 |
용어 풀이: 규칙별 장단점과 Johnson 규칙·간트 차트는 일정계획, 주간 계획의 고정 구간이 왜 작업지시에서 바뀌면 안 되는지는 계획 체계에 있습니다.
준비물
섹션 제목: “준비물”- 확정 주간 생산계획표(최신 판), 재공·실적 현황(ERP·MES 또는 현장 집계표), ERP 재고 조회 화면
- 셋업 시간표(품번 간 교체 시간), 라인별 근무표
- 양식: 작업지시서, 자재 불출요청서, 작업표준서
| 단계 | 언제 | 하는 일 | 요점 | 이유 |
|---|---|---|---|---|
| 1 당일 진도 확인 | 매일 13:00 | 오늘 작업지시별 진도를 보고, 오늘 못 끝낼 잔량을 계산한다 | 잔량은 내일 첫 순번 후보로 올린다 | 잔량을 빼고 내일 지시를 내면 같은 품번이 두 번 셋업된다 |
| 2 대상 작업 추출 | 13:30까지 | 주간 계획에서 내일 물량과 오늘 잔량을 라인별로 모은다 | 고정 구간 물량은 그대로 가져온다 | 고정 구간을 여기서 바꾸면 주간 승인 절차가 무력해진다 |
| 3 자재 가용 확인 | 14:00까지 | 작업별 자재를 ERP 재고와 입고 예정으로 확인하고 키팅을 요청한다 | 첫 작업 시작 2시간 전까지 라인에 올 수 없는 자재는 결품으로 본다 | 자재 없는 지시는 라인을 세우고 실적 차이만 만든다 |
| 4 현장 상태 확인 | 15:00까지 | 현장감독에게 내일 출근 인원, 설비 고장·예방보전 여부를 받는다 | 인원이 표준 인원보다 적으면 그 라인 물량을 줄인다 | 인원 부족을 반영하지 않으면 지시 수량을 못 채운다 |
| 5 순서 결정 | 15:30까지 | 판단 기준의 우선순위 규칙대로 라인별 순번을 매긴다 | 같은 납기 안에서는 셋업이 짧아지도록 묶는다 | 규칙 없이 정하면 목소리 큰 요청이 먼저 들어간다 |
| 6 수량·로트 확정 | 15:45까지 | 지시 수량과 로트 번호를 정하고 작업표준서 번호를 붙인다 | 지시 수량은 계획 수량에 품목별 불량 여유만 더한다 | 작업표준 연결은 심사 질문이고, 과잉 여유는 재공을 늘린다 |
| 7 발행·불출 요청 | 16:00 | ERP(또는 MES)에 작업지시를 등록하고 자재에 불출요청서를 보낸다 | 발행 후 현장감독에게 수령 확인을 받는다 | 수령 확인이 없으면 다음 날 옛 지시로 작업할 수 있다 |
| 8 아침 확인 | 다음 날 작업 시작 30분 전 | 밤사이 고장·결근을 확인하고 첫 작업 자재가 라인에 왔는지 본다 | 바뀐 것이 있으면 작업 시작 전에 순서만 조정하고 9단계대로 시스템을 고친다 | 아침 첫 30분의 대기가 하루 실적을 가른다 |
| 9 변경 처리 | 발생 즉시 | 고장·결품·품질 보류 시 대체 작업을 올리고 시스템의 작업지시를 수정한다 | 종이 지시서만 고치지 말고 시스템 판을 먼저 바꾼다 | 시스템과 현장 지시가 다르면 실적 마감에서 차이가 난다 |
순서 결정은 교체순서 최적화, 두 공정을 거치는 작업의 순서는 Johnson 규칙 작업순서, 병목 공정 확인은 병목 공정 분석, 끼워 넣기 영향은 긴급오더 영향 분석을 씁니다.
주의 이카운트 같은 중소기업용 ERP는 “작업지시서 → 생산불출 → 생산입고” 순서로 흐릅니다. 작업지시서를 등록하지 않고 생산입고부터 하면 지시 대비 실적을 비교할 수 없으니, 수량이 작아도 지시서를 먼저 등록합니다. 현장에 MES가 없으면 종이 작업지시서를 쓰되, 번호는 ERP 지시번호와 같게 둡니다.
판단 기준
섹션 제목: “판단 기준”작업 순서 우선순위(예시 기준 — 회사 기준으로 바꿔 쓴다)
| 순위 | 규칙 | 설명 |
|---|---|---|
| 1 | 승인된 긴급 작업 | 고객 라인 정지 위험이 있고 계획변경 요청서로 승인된 것만 |
| 2 | 오늘 잔량 | 이미 셋업된 품번이면 이어서 끝낸다 |
| 3 | 납기순(EDD) | 출하일 기준 |
| 4 | 긴급률(CR) 1 미만 | 납기가 같거나 늦어지는 주문이 섞이면 긴급률이 작은 것을 앞으로 |
| 5 | 같은 납기면 셋업 묶기 | 같은 금형·색상·재질 순서로 연이어 배치 |
| 6 | 그래도 같으면 최단처리(SPT) | 대기 작업 수를 빨리 줄인다 |
같은 작업도 규칙에 따라 흐름시간과 납기지연이 크게 달라지고, 긴급률은 작업이 끝날 때마다 다시 계산해야 맞습니다. 규칙별 계산 예시는 13장 일정계획에 있으며, 이 절차에서는 아침 확인(8단계) 때 긴급률을 다시 뽑아 순서를 고칩니다.
발행 조건
- 자재: 작업지시에 필요한 모든 자재가 재고 또는 첫 작업 시작 2시간 전 입고 확정이어야 발행합니다.
- 병목 공정: 병목 설비는 하루 가용 시간의 90% 이내로만 지시합니다(예시). 나머지는 고장·셋업 여유입니다.
- 불량 여유: 지시 수량 = 계획 수량 ÷ 최근 4주 직행률. 예: 계획 1,000개, 직행률 98%면 1,000 ÷ 0.98 = 1,020.4이므로 올려서 1,021개로 지시합니다.
- 변경: 발행 뒤 같은 날 같은 라인 작업지시를 2번 넘게 바꾸면 원인을 생산 팀장에게 보고합니다(예시).
업종별 차이 사출·프레스처럼 금형 교체가 긴 업종은 셋업 묶기를 납기보다 앞에 두기도 합니다. 이 경우에도 납기 위반이 생기면 생산 팀장 승인을 받습니다. 식품은 알레르기 유발 원료가 없는 제품을 먼저, 있는 제품을 나중에 두고 세척 후 전환합니다. 조립 라인은 혼류 순서(평준화)를 따로 정합니다.
자주 하는 실수
섹션 제목: “자주 하는 실수”- 자재 확인 없이 계획 순서대로 발행한다. 아침에 첫 작업 자재가 없어 라인이 40분 서고, 급하게 바꾼 두 번째 작업은 셋업이 맞지 않아 1시간이 더 갑니다.
- 2라인에서 A품번을 오전에 400개 만들다 오후 긴급 B품번에 밀려 중단했는데, 다음 날 작업지시에 A 잔량 200개를 넣지 않았다. A는 사흘 뒤 다시 금형을 걸어야 했고 셋업이 한 번 더 들었습니다. 1단계 잔량 계산을 건너뛰면 생기는 일입니다.
- 종이 지시서만 고치고 시스템은 그대로 둔다. 현장은 새 순서로 일하는데 시스템에는 옛 작업지시로 실적이 쌓여 저녁 마감에서 맞지 않습니다.
- 접수순으로 줄을 세운다. 일정계획 쪽 예에서는 평균 납기지연이 납기순의 2.8배였습니다. “먼저 온 주문”이 아니라 “먼저 나가야 할 주문”이 기준입니다.
- 작업지시서에 작업표준서 번호를 적지 않는다. 심사에서 “이 작업은 어느 표준대로 했나”라는 질문에 답하지 못합니다.
결과물과 기록
섹션 제목: “결과물과 기록”| 기록 | 양식 | 보관 |
|---|---|---|
| 작업지시서(품번·수량·로트·작업표준서 번호) — 심사 증거 | 작업지시서 | 3년(예시, 추적성 요구가 있으면 제품 수명 기간) |
| 자재 불출 요청 | 자재 불출요청서 | 1년(예시) |
| 작업지시 변경 기록(시각·사유·승인) | ERP·MES 변경 이력 또는 엑셀 대장 | 1년(예시) |
보관 기간은 법정 기간이 아닌 예시입니다. 로트 추적이 요구되는 제품은 고객 요구 기간을 따릅니다.
예시 양식: 작업지시서의 칸
섹션 제목: “예시 양식: 작업지시서의 칸”공식 표준 양식은 없습니다. 아래는 실무 제안이며, 툴킷 작업지시서를 내려받아 고쳐 씁니다.
| 칸 | 적는 것 |
|---|---|
| 지시번호·발행일 | ERP 지시번호와 같게 |
| 라인·설비·순번 | 판단 기준으로 매긴 순번 |
| 품번·품명·로트 번호 | 추적성의 시작점 |
| 지시 수량 | 계획 수량 ÷ 직행률, 올림 |
| 시작 예정·완료 예정 시각 | 순번과 표준시간으로 계산 |
| 작업표준서 번호·판 | 심사 질문에 대비 |
| 자재 준비 확인 | 키팅 완료 여부와 확인자 |
| 실적(양품·불량)·작업자 서명 | 마감 때 현장이 적는다 |
성과 지표
섹션 제목: “성과 지표”| 지표 | 계산식 | 보는 법 |
|---|---|---|
| 일정 준수율 | 품번·수량·일자를 모두 지킨 작업지시 ÷ 전체 작업지시 × 100 | 라인별로 본다. 참고값과 읽는 법은 21장 생산관리 성과 지표에 있다 |
| 작업지시 변경 건수 | 발행 뒤 변경된 작업지시 수(일) | 결품·고장 원인이 많으면 3단계·4단계 확인을 앞당긴다 |
| 첫 작업 지연 시간 | 근무 시작부터 첫 양품까지 걸린 시간 | 8단계 아침 확인이 지켜지는지 본다 |
관련 문서
섹션 제목: “관련 문서”- 앞 절차: 주간 생산계획 확정
- 다음 절차: 일일 생산실적 마감
- 함께 쓰는 절차: 부족자재(결품) 관리, 긴급오더와 계획변경 처리
- 기법: 일정계획, 계획 체계
- 블로그: 생산관리 직무 가이드, 현장 반장 직무 가이드
- ISO 9001:2015 8.5.1 생산 및 서비스 제공의 관리 — 작업 지시와 작업 기준을 현장에 제공
- ISO 9001:2015 8.5.2 식별 및 추적성 — 로트 번호로 출력물을 식별
- IATF 16949:2016 8.5.1.7 생산 일정 수립 — 고객 주문 기준 일정, 주문 기반 정보 시스템으로 진도 확인 — 8.5.1.7 해설
- ISO 9001:2026이 2026-09-16 발행됐고 조항 번호는 그대로입니다 — ISO 공식 페이지
- 우선순위 규칙의 성질(최단처리는 평균 흐름시간, 납기순은 최대 지연을 줄임) — User Solutions: Priority Dispatching Rules
- 이카운트 생산 흐름(작업지시서 → 생산불출 → 생산입고) — 이카운트 제안서
- 발행 시각·우선순위 규칙은 법정 의무 아님 — 인증·고객 요구 또는 관행
개정 이력
섹션 제목: “개정 이력”| 판 | 날짜 | 내용 |
|---|---|---|
| 1.0 | 2026-10-23 | 최초 작성 |
| 2.0 | 2026-10-24 | 생산관리 매뉴얼로 옮김. 긴급률(CR) 규칙 추가와 규칙별 비교 예시, ERP 작업지시 흐름 주의, 작업지시서 칸 구성, 그림 2장·사진 2장 추가. MES 전제를 ERP·MES 병기로 고침. 다른 직무 쪽 링크 정리 |
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양식·도구·근거
- 내려받는 양식
- 작업지시서, 자재 불출요청서, 작업표준서 (QC공정도)
- 계산 도구
- 교체순서 최적화 (Changeover Sequence), Johnson 규칙 작업순서, 병목 공정 분석 (TOC), 긴급 오더 끼워넣기 영향 계산기 (Rush Order Insertion)
- 용어
- 작업지시서, 디스패칭 룰, 스케줄링, 셋업타임, 품종교체 매트릭스, 키팅, 현장통제, 확정구간
- 관련 규격 조항
- ISO 9001:2015 8.5.1, ISO 9001:2015 8.5.2, IATF 16949:2016 8.5.1.7
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