부록 B. 용어와 참고문헌
이 매뉴얼은 같은 개념을 같은 말로 부르려고 애썼습니다. 그래도 회사마다, ERP 마다 부르는 이름이 다릅니다. 예를 들어 “부하율”은 이 매뉴얼에서 능력 대비 부하(부하 ÷ 유효능력)를 뜻하지만, 설비보전(TPM) 쪽에서는 부하시간 ÷ 달력시간을 같은 이름으로 부릅니다. 낯선 말이 나오면 이 쪽에서 찾아보고, 용어 이름에 링크가 걸린 것은 CONTIS 용어집에서 더 긴 설명과 예시를 볼 수 있습니다.
계획 체계
섹션 제목: “계획 체계”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 판매·운영계획(S&OP) | Sales & Operations Planning | 영업·생산·구매·재무가 매달 모여 수요와 공급을 한 숫자로 맞추는 회의와 계획 | 계획 체계, 월 생산계획 |
| 기준생산계획(MPS) | Master Production Schedule | 완제품을 언제 몇 개 만들지 주 단위로 정한 계획. MRP 의 입력 | 계획 체계 |
| 확정구간(타임펜스) | Frozen Zone, Time Fence | 계획을 바꾸지 않거나 승인을 받아야만 바꾸는 가까운 기간. 길이는 회사가 정함(예: 1~2주) | 계획 체계, 긴급오더와 계획변경 |
| 납기약속가능량(ATP·CTP) | Available / Capable to Promise | 이미 잡힌 주문을 빼고 새 주문에 약속할 수 있는 수량(ATP), 능력까지 따져 약속할 수 있는 날짜(CTP) | 계획 체계 |
| 수주생산·계획생산 | Make to Order / Make to Stock | 주문을 받고 만드는 방식과 예측으로 미리 만들어 두는 방식 | 계획 체계 |
| 수요예측 | Demand Forecasting | 과거 판매와 시장 정보로 앞으로 팔릴 양을 추정하는 일 | 수요예측과 채찍효과 |
| 롤링 포캐스트 | Rolling Forecast | 매달 한 달씩 밀어 가며 앞 몇 달을 다시 예측하는 방식 | 수요예측과 채찍효과 |
| 예측 오차율(MAPE) | Mean Absolute Percentage Error | 예측과 실제의 차이를 실제 대비 %로 평균한 값 | 수요예측과 채찍효과, 성과 지표 |
| 채찍효과 | Bullwhip Effect | 소비자 수요의 작은 흔들림이 공급망 위로 갈수록 커지는 현상 | 수요예측과 채찍효과, 역사 |
자재와 재고
섹션 제목: “자재와 재고”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 자재소요계획(MRP) | Material Requirements Planning | 기준생산계획과 BOM 으로 부품별 필요 수량과 발주 시점을 계산하는 방법 | MRP·로트 크기, 역사 |
| 제조자원계획(MRP II) | Manufacturing Resource Planning | MRP 에 능력계획과 원가·재무를 더해 넓힌 계획 체계 | 역사 |
| 자재명세서(BOM) | Bill of Materials | 제품 하나에 들어가는 부품과 수량을 층층이 적은 목록 | MRP·로트 크기 |
| 로트사이징 | Lot Sizing | 한 번에 얼마씩 만들거나 발주할지 정하는 규칙 | MRP·로트 크기 |
| 로트·배치 | Lot / Batch | 같은 조건으로 한꺼번에 만든 묶음. 추적의 단위 | 작업지시 |
| 경제적 주문량(EOQ) | Economic Order Quantity | 주문비와 보관비의 합이 가장 작아지는 1회 주문량. 1913년 해리스가 처음 발표 | MRP·로트 크기, 재고관리, 역사 |
| 경제적 생산량(EPQ) | Economic Production Quantity | EOQ 를 생산에 맞게 바꾼 것. 만드는 동안 쓰이는 양을 반영 | MRP·로트 크기 |
| 안전재고 | Safety Stock | 수요나 납기가 흔들릴 때를 대비해 더 들고 있는 재고 | MRP·로트 크기, 사건 파일 |
| 발주점 | Reorder Point | 재고가 이 수준까지 떨어지면 발주하는 기준 | MRP·로트 크기 |
| 리드타임 | Lead Time | 주문하거나 착수한 뒤 손에 들어오기까지 걸리는 시간 | MRP·로트 크기, 성과 지표 |
| 결품 | Stockout | 필요한 때 자재나 제품이 없는 상태 | 부족자재 관리 |
| 결품 대응 | Shortage Management | 부족 자재를 찾아내 긴급발주·대체·일정변경으로 푸는 일 | 부족자재 관리, 사건 파일 |
| 긴급발주 | Urgent / Expedited Order | 정상 리드타임보다 빨리 받으려고 내는 발주 | 부족자재 관리 |
| 이원화 | Dual Sourcing | 같은 부품을 두 곳 이상에서 받을 수 있게 해 두는 것 | 사건 파일 |
| 단일 공급처 | Single Sourcing | 한 부품을 한 곳에서만 받는 상태. 공급 중단에 가장 약함 | 사건 파일 |
| 백플러시 | Backflush | 생산 실적을 올리면 BOM 대로 자재 소모를 자동 차감하는 방식 | 실적 마감 |
능력과 일정
섹션 제목: “능력과 일정”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 생산능력 | Capacity | 정해진 기간에 낼 수 있는 산출. 설비대수 × 시간 × 가동률 × 능률로 셈 | 능력계획과 병목 |
| 부하율 | Load Rate | 이 매뉴얼에서는 부하 ÷ 유효능력. 100%를 넘으면 넘친 것 | 능력계획과 병목, 양식·툴킷 지도 |
| 개략능력계획(RCCP) | Rough-Cut Capacity Planning | 기준생산계획이 핵심 공정 능력 안에 드는지 대략 보는 검토 | 능력계획과 병목 |
| 능력소요계획(CRP) | Capacity Requirements Planning | MRP 결과로 작업장별 필요 시간을 계산해 능력과 비교하는 일 | 능력계획과 병목 |
| 병목공정 | Bottleneck | 능력이 가장 작아 전체 산출을 정하는 공정 | 능력계획과 병목, 역사 |
| 제약이론(TOC) | Theory of Constraints | 병목을 찾아 그에 맞춰 전체를 움직이는 골드랫의 관리 이론 | 능력계획과 병목, 역사 |
| 드럼·버퍼·로프(DBR) | Drum-Buffer-Rope | 병목(드럼)의 박자에 맞춰 투입(로프)을 묶고 병목 앞에 여유(버퍼)를 두는 방식 | 능력계획과 병목 |
| 재공 상한 투입(CONWIP) | Constant Work In Process | 라인 안의 재공 수를 일정하게 묶어 두고 하나 나가면 하나 넣는 방식 | 흐름 생산 |
| 일정계획(스케줄링) | Forward / Backward Scheduling | 착수일부터 앞으로(전진), 납기부터 거꾸로(후진) 일정을 짜는 방법 | 일정계획 |
| 유한능력 스케줄링 | Finite Capacity Scheduling | 작업장 능력 한도를 넘지 않게 일정을 짜는 방식 | 일정계획, 시스템 지형도 |
| 우선순위 규칙(디스패칭 룰) | Dispatching Rules | 다음에 무엇을 할지 정하는 규칙. 짧은 작업 먼저(SPT), 납기 빠른 순(EDD) 등 | 일정계획 |
| 존슨 규칙 | Johnson’s Rule | 두 공정을 거치는 작업들의 전체 완료 시간을 가장 짧게 하는 순서 규칙 | 일정계획 |
| 간트차트 | Gantt Chart | 가로축 시간 위에 작업을 막대로 그린 일정표 | 일정계획, 역사 |
| 라우팅 | Routing | 품목이 거치는 공정 순서와 작업장, 표준시간 | 작업지시 |
| 품종교체 매트릭스 | Changeover Matrix | 어떤 품목에서 어떤 품목으로 바꿀 때 걸리는 교체 시간을 표로 만든 것 | 일정계획 |
흐름 생산
섹션 제목: “흐름 생산”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 택트타임 | Takt Time | 가용 시간 ÷ 고객 수요. 몇 초에 하나씩 만들어야 하는지 | 흐름 생산 |
| 사이클타임 | Cycle Time | 한 공정이 하나를 실제로 끝내는 데 걸리는 시간 | 흐름 생산 |
| 라인밸런싱 | Line Balancing | 공정마다 일의 양을 택트에 맞게 고르게 나누는 일 | 흐름 생산 |
| 야마즈미 차트 | Yamazumi Chart | 공정별 작업 시간을 쌓은 막대로 보여 주는 그림 | 흐름 생산 |
| 칸반 | Kanban | 쓴 만큼만 다시 만들거나 가져오라는 신호 카드 | 흐름 생산, 역사 |
| 평준화 | Heijunka | 품목과 수량을 날마다 고르게 섞어 만드는 것 | 흐름 생산 |
| 적시생산(JIT) | Just In Time | 필요한 것을 필요한 때 필요한 만큼만 만드는 원칙 | 역사 |
| 자동화(自働化) | Jidoka | 이상이 생기면 설비와 라인이 스스로 멈추게 하는 원칙. 적시생산과 함께 도요타생산방식의 두 기둥 | 역사, 린 생산 |
| 도요타생산방식(TPS) | Toyota Production System | 적시생산과 자동화(自働化)를 두 기둥으로 하는 도요타의 생산 방식 | 역사 |
| 수퍼마켓 | Supermarket | 다음 공정이 가져가는 만큼만 채워 두는 공정 사이의 정해진 재고 자리 | 흐름 생산, 역사 |
| 풀·푸시 시스템 | Pull / Push System | 계획대로 밀어내는 방식과 쓴 만큼 끌어당기는 방식 | 역사 |
| 재공재고 | Work In Process | 공정 사이에 멈춰 있는 만들다 만 제품 | 흐름 생산 |
| 리틀의 법칙 | Little’s Law | 재공 = 처리율 × 리드타임. 셋 중 둘을 알면 나머지를 앎 | 흐름 생산 |
| SMED(교체시간 단축) | Single-Minute Exchange of Die | 금형·품종 교체 시간을 10분 안쪽으로 줄이는 기법 | 흐름 생산 |
| 셋업타임 | Setup / Changeover Time | 앞 품목의 마지막 양품부터 다음 품목의 첫 양품까지 걸린 시간 | 흐름 생산 |
| 서열납품 | Just In Sequence | 완성차 라인과 같은 순서로 부품을 만들어 대는 방식 | 사건 파일 |
| 서열장 | Sequence Warehouse | 완성차 공장 가까이에서 부품을 순서대로 정렬하는 곳 | 사건 파일 |
현장 통제와 지표
섹션 제목: “현장 통제와 지표”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 작업지시서 | Work Order | 무엇을 몇 개, 어디서, 언제까지 만들지 현장에 내리는 문서 | 작업지시, 양식·툴킷 지도 |
| 현장통제 | Shop Floor Control | 지시를 내리고 진행을 보고 실적을 거두는 계획 계층의 맨 아래 단계 | 계획 체계 |
| 진도관리 | Progress Control | 지시한 일이 계획대로 가는지 날마다 확인하고 늦은 것을 당기는 일 | 작업지시 |
| 생산일보 | Daily Production Report | 하루 계획·실적·불량·비가동을 적는 기록 | 실적 마감, 양식·툴킷 지도 |
| 비가동 집계 | Downtime Reporting | 설비가 서 있던 시간을 사유별로 모으는 일 | 실적 마감 |
| 생산회의 운영 | Production Meeting | 계획과 실적의 차이를 짧게 확인하고 조치를 정하는 정기 회의 | 하루 흐름 |
| 계획준수율 | Plan Adherence | 계획한 품목을 계획한 날 계획한 수량만큼 만든 비율 | 성과 지표 |
| 납기준수율 | On-Time Delivery | 약속한 날짜에 납품한 주문의 비율 | 성과 지표 |
| 설비종합효율(OEE) | Overall Equipment Effectiveness | 시간가동률 × 성능가동률 × 양품률 | 성과 지표 |
| 핵심성과지표(KPI) | Key Performance Indicator | 일이 잘되는지 보는 몇 개의 숫자 | 성과 지표 |
| 추적신호 | Tracking Signal | 예측이 한쪽으로 치우쳤는지 보는 값(누적 오차 ÷ 평균 절대 오차) | 수요예측과 채찍효과 |
시스템과 제도
섹션 제목: “시스템과 제도”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 전사적 자원관리(ERP) | Enterprise Resource Planning | 영업·구매·생산·재고·회계를 한 데이터베이스로 묶은 시스템 | 시스템 지형도, 역사 |
| 생산 일정계획 시스템(APS) | Advanced Planning & Scheduling | 자재와 능력을 함께 따져 일정을 짜는 시스템 | 시스템 지형도 |
| 생산실행시스템(MES) | Manufacturing Execution System | 현장의 작업·실적·품질 데이터를 실시간으로 모으고 지시하는 시스템 | 시스템 지형도 |
| 스마트공장 수준 | Smart Factory Maturity Level | 정부가 정한 스마트공장 단계(기초·중간·고도화) | 역사, 시스템 지형도 |
| 연장·야간·휴일근로 | Overtime / Night / Holiday Work | 법정 근로시간을 넘기거나 밤·휴일에 하는 근로. 50% 이상 가산 | 잔업·특근 계획 |
| 주52시간제 | 52-Hour Workweek | 1주 40시간에 연장 12시간을 더한 상한 | 잔업·특근 계획 |
| 탄력근로제 | Flexible Working Hours | 일정 기간 평균으로 주 40시간을 맞추는 근로시간제 | 잔업·특근 계획 |
| 과학적 관리법 | Scientific Management | 작업을 측정하고 표준을 정해 관리하는 테일러의 방법(1911) | 역사 |
전략과 설계
섹션 제목: “전략과 설계”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 생산성 | Productivity | 산출 ÷ 투입. 노동·설비 하나만 보면 부분 생산성, 여러 투입을 합치면 다요소 생산성 | 생산관리와 공급사슬 |
| 주문 획득 요인·자격 요인 | Order Winners / Qualifiers | 고객이 우리를 고르게 만드는 요인과, 갖추지 못하면 후보에도 못 드는 요인(Hill) | 생산 전략 |
| 고객주문 분리점 | Customer Order Decoupling Point | 예측으로 만드는 구간과 주문을 받고 만드는 구간이 갈리는 지점. MTS·ATO·MTO·ETO 를 가른다 | 생산 전략 |
| 품질기능전개(QFD) | Quality Function Deployment | 고객 요구를 설계 특성으로 옮기는 표. 품질의 집 | 제품 설계 |
| 가치공학(VE/VA) | Value Engineering / Analysis | 기능은 지키면서 원가를 낮추는 설계 검토 | 제품 설계 |
| 양산부품 승인(PPAP) | Production Part Approval Process | 자동차 업종에서 양산 전에 고객 승인을 받는 절차 | 제품 설계 |
| 제품-공정 매트릭스 | Product-Process Matrix | 생산량·품종과 공정 유형(개별·배치·라인·연속)을 맞춘 표(Hayes & Wheelwright 1979) | 공정과 설비배치 |
| 대기행렬 | Queueing | 도착과 처리의 불규칙 때문에 생기는 기다림을 계산하는 모형. 이용률이 높을수록 대기가 급격히 는다 | 서비스와 대기행렬 |
| 컴퓨터수치제어(CNC) | Computer Numerical Control | 가공 프로그램으로 공작기계를 움직이는 방식 | 제조 기술과 자동화 |
| 디지털 트윈 | Digital Twin | 실제 설비·공정을 데이터로 본뜬 모형 | 제조 기술과 자동화 |
작업·능력·프로젝트
섹션 제목: “작업·능력·프로젝트”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 표준시간 | Standard Time | 숙련 작업자가 정해진 방법으로 정상 속도로 일할 때 걸리는 시간에 여유를 더한 값 | 작업설계와 표준시간 |
| 시간연구 | Time Study | 스톱워치로 작업을 재고 평정해 정상시간을 구하는 방법 | 작업설계와 표준시간 |
| 워크샘플링 | Work Sampling | 무작위 순간 관측으로 작업·유휴 비율을 추정하는 방법 | 작업설계와 표준시간 |
| 기정시간표준법(PTS) | Predetermined Time Standards | 기본 동작마다 정해 둔 시간을 더해 표준시간을 만드는 방법(MTM·MODAPTS 등) | 작업설계와 표준시간 |
| 학습곡선 | Learning Curve | 누적 생산량이 두 배가 될 때마다 단위 작업시간이 일정 비율로 줄어드는 관계 | 학습곡선 |
| 손익분기점 | Break-even Point | 고정비 ÷ (단가 − 단위 변동비). 이익이 0이 되는 수량 | 장기 능력계획과 투자 |
| 순현재가치(NPV) | Net Present Value | 앞으로 들어올 현금을 할인율로 지금 가치로 바꿔 투자비를 뺀 값 | 장기 능력계획과 투자 |
| 주공정(CPM) | Critical Path Method | 여유시간이 0인 활동을 이은 가장 긴 경로. 이 경로가 늦으면 프로젝트가 늦는다 | 프로젝트 관리 |
| PERT | Program Evaluation and Review Technique | 낙관·최빈·비관 세 추정으로 기간과 완료 확률을 계산하는 방법 | 프로젝트 관리 |
총괄계획과 재고
섹션 제목: “총괄계획과 재고”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 총괄생산계획 | Aggregate Planning | 제품군·월 단위로 생산율·인원·잔업·재고·외주를 정하는 중기 계획. 추종·평준·혼합 전략 | 총괄생산계획 |
| ABC 분석 | ABC Analysis | 금액 비중으로 품목을 A·B·C 로 나눠 관리 강도를 달리하는 방법 | 재고관리 |
| 정량발주·정기발주 | Fixed-Quantity / Fixed-Period System | 재고가 발주점에 닿으면 같은 양을 주문하는 방식과, 정해진 주기마다 목표재고까지 채우는 방식 | 재고관리 |
| 순환실사 | Cycle Counting | 전체 재고를 한꺼번에 세지 않고 품목을 나눠 돌아가며 세는 방법 | 재고관리 |
품질·린·공급사슬·보전
섹션 제목: “품질·린·공급사슬·보전”| 한국어 용어 | 영문 | 뜻 | 나오는 쪽 |
|---|---|---|---|
| 품질비용 | Cost of Quality | 예방·평가·내부실패·외부실패 비용의 합 | 품질관리와 식스시그마 |
| 관리도 | Control Chart | 공정 데이터를 관리한계와 함께 그려 이상 원인을 찾는 그림. 1924년 슈하트가 처음 고안 | 품질관리와 식스시그마, 역사 |
| 공정능력지수(Cp·Cpk) | Process Capability Index | 규격 폭을 공정 산포(6σ)로 나눈 값. Cpk 는 중심 치우침까지 반영 | 품질관리와 식스시그마 |
| 식스시그마 | Six Sigma | DMAIC 순서로 산포를 줄여 결점을 줄이는 개선 방법 | 품질관리와 식스시그마 |
| 실수방지(포카요케) | Poka-yoke | 실수가 불량으로 이어지지 않게 막는 장치 | 품질관리와 식스시그마, 린 생산 |
| 가치흐름도(VSM) | Value Stream Mapping | 자재·정보 흐름을 한 장에 그려 낭비를 찾는 도구 | 린 생산 |
| 자작·외주 결정 | Make or Buy | 부품·공정을 직접 할지 외부에 맡길지 정하는 결정 | 공급사슬과 소싱, 장기 능력계획과 투자 |
| 총소유비용(TCO) | Total Cost of Ownership | 단가에 운송·관세·재고·품질·관리 비용까지 더한 총비용 | 공급사슬과 소싱 |
| 공급자 재고관리(VMI) | Vendor Managed Inventory | 공급사가 고객 재고를 보고 보충을 책임지는 방식 | 공급사슬과 소싱 |
| 순회 집하(밀크런) | Milk Run | 한 대의 차가 여러 공급사를 돌며 소량씩 모아 오는 운송 | 공급사슬과 소싱 |
| 인코텀즈 | Incoterms | 국제 거래에서 운송·위험·비용의 분담을 정한 ICC 규칙(현행 2020) | 공급사슬과 소싱 |
| 전원참가 생산보전(TPM) | Total Productive Maintenance | 운전자의 자주보전과 보전 부서의 계획보전으로 설비 로스를 없애는 활동 | 설비보전과 TPM |
| 평균고장간격(MTBF) | Mean Time Between Failures | 고장과 고장 사이의 평균 가동시간 | 설비보전과 TPM |
| 평균수리시간(MTTR) | Mean Time To Repair | 고장 한 번을 고치는 데 걸리는 평균 시간 | 설비보전과 TPM |
출처끼리 다르거나 확인되지 않은 수치
섹션 제목: “출처끼리 다르거나 확인되지 않은 수치”이 매뉴얼을 쓰면서 출처끼리 값이 다르거나 원문을 확인하지 못한 항목은 아래처럼 처리했습니다. 원문이 확인되면 이 표와 해당 쪽을 함께 고칩니다.
| 항목 | 어긋나는 값 또는 상태 | 이 매뉴얼의 처리 |
|---|---|---|
| 확정구간 길이 | 0 | ”회사가 정할 값, 예시 1~2주” |
| 아이신 화재 당시 브레이크 밸브 재고 | 하루분(1998 논문) vs 4시간분(Wikipedia) | 논문 값, 다른 값도 함께 표기 |
| 아이신 참여 기업·보상 | 62개사 vs 200개사 이상, 150억 엔 이상 vs 1억 달러 | 논문 값 |
| 유성기업 “5만 대” | 장기화 시 우려치, 확정치 미확인 | ”우려치”로 표기 |
| 현대차 울산1공장 휴업 | 4월 7 | ”4월 초 약 1주” |
| 요소 중국 의존도 | 약 3분의 2(전체) vs 98%(공업용) | 범위로 표기 |
| 에릭슨 손실 | 출처별 표기 다름 | ”4억 달러 이상”만 사용 |
| 도요타 수퍼마켓 일화 | 통설(미국 방문 뒤 착안) vs 오노 본인 기록 | 본인 기록 기준 |
| 경제적 주문량 원조 연도 | 1913(원 논문) vs 1915(재발견 전 통설) | 1913, 재발견 일화로 설명 |
| 칸반 여유 10% 지침 | 2차 출처 | ”알려진 지침”으로만 |
| 채찍효과 “5% → 20~40%“ | 근거 미확인 | 사용하지 않음 |
| 중소·중견 제조기업의 MES 사용 비율 약 2.8% | 도입률 19.5% × 도입 기업의 MES 비율 14.4%로 CONTIS 가 단순 추정 | 공식 통계가 아닌 추정임을 밝힘 |
| 현대모비스 직서열 90분 분해 | 위키원 2차 자료 | 2차 자료임을 밝힘 |
| 2025-12 제조업 가동률 | 72.7%(보도) vs 72.8%(ECOS 현재값) | ECOS 현재값, 보정 주석 |
| 특별연장근로 2024 | 인가 6,389건·94.0% vs “신청 7,111·인가 2,185” 보도 | 앞의 값 |
참고 자료
섹션 제목: “참고 자료”법령·규격
섹션 제목: “법령·규격”- 국가법령정보센터: 근로기준법 제50조(근로시간)
- CaseNote: 근로기준법 제53조(연장근로의 제한), 제56조(연장·야간·휴일근로), 제51조의2(탄력적 근로시간제) — 국가법령정보센터 원문을 자동으로 불러올 수 없어 CaseNote(2021 개정본)로 대조했습니다.
- 고용노동부: 연장근로 한도 위반 기준 행정해석 변경(2024-01), 고용노동부: 30인 미만 추가 연장근로 계도기간 종료(2024-12-26)
- 정책브리핑: 특별연장근로 사실은 이렇습니다(2025-10-30)
- IATF 16949 공인 해석(SI) 2020-08 (PDF), Pretesh Biswas: IATF 16949 8.5.1.7 생산 일정 수립 해설, 9.1.2.1 고객만족 해설 — 규격 원문이 아니라 해설 자료입니다.
- SQS: ISO 9001:2026, ISO 9001 checklist: 2026 개정 정리
- ASCM CPIM 9.0 시험 범위(PDF)
- 한국은행 경제통계시스템(ECOS): 제조업 평균가동률(901Y025), 생산능력·가동률지수(901Y035), 재고율(901Y026), 업황실적 BSI(512Y013), 근로시간(901Y052·901Y148). 2026-10-23 조회
- 정책브리핑: 2024년 스마트제조혁신 실태조사
- 뉴스핌 2026-09-27: 스마트공장 누적 보급 현황
- 기계신문: 중소제조업 평균가동률(KOSI 중소기업 동향)
생산운영관리 교재 (2판 목차의 근거)
섹션 제목: “생산운영관리 교재 (2판 목차의 근거)”- Stevenson, W. J. & Kull, T. J., Operations and Supply Chain Management, 15th ed., McGraw Hill, 2024
- Jacobs, F. R. & Chase, R. B., Operations and Supply Chain Management, 17th ed., McGraw Hill, 2024
- Heizer, J., Render, B. & Munson, C., Operations and Supply Chain Management, 15th ed., Pearson, 2026
- Krajewski, L. J. & Malhotra, M. K., Operations Management: Processes and Supply Chains, 14th ed., Pearson, 2025
- Slack, N., Brandon-Jones, A. & Burgess, N., Operations Management, 11th ed., Pearson, 2026
- 이순룡·이종호·오지연, 『생산운영관리』, 법문사, 2016
- 안영진·유영목·홍석기, 『생산운영관리』 제4판, 박영사, 2023
- 강금식, 『4차 산업혁명 시대의 생산운영관리』 개정5판, 박영사, 2023
- 문일경 외, 『생산 및 운영관리』 개정3판, 생능, 2024
- 문상원·박지영, 『생산관리』, 한국방송통신대학교출판문화원, 2018
- 구일섭, 『생산운영관리』, 이모션북스, 2018
- 장성기, 『현대생산운영관리』, 두남, 2023
- 국가직무능력표준(NCS) 02040103 공정관리 능력단위 14개: https://www.ncs.go.kr
각 장에서 다룬 교재의 장 번호는 그 쪽 끝 참고 자료에 적었습니다.
교과서·논문
섹션 제목: “교과서·논문”- ACM DL: Harris, How Many Parts to Make at Once (1913 재수록), ScienceDirect: Celebrating a century of the EOQ model
- Quality Engineering: The 100th anniversary of the control chart
- IJPR 2013: 계획 계층 틀
- Springer: The Case of “OPT”, TOC Institute: History of TOC
- Nishiguchi & Beaudet, The Toyota Group and the Aisin Fire, Sloan Management Review 1998 (PDF)
- NC State SCM: Taming the Bullwhip Effect, MIT SMR: Lessons in Operations Management (PDF)
- Toyota Global: Toyota Production System, Art Smalley: Which Supermarket?
- Library of Congress: Ford Implements the Moving Assembly Line
- ERP 화면 흐름: 이카운트 제안서(PDF), 더존 아마란스10 소개
사례 기사
섹션 제목: “사례 기사”- 필립스 화재: WSJ 기사 사본(MIT 강의자료), Husdal: Ericsson versus Nokia
- 르네사스 나카: IEEE Spectrum, Renesas 보도자료
- 유성기업: 한국일보 2011-05-22, 다음뉴스 2011-05-23
- 2021 반도체 부족: 이투데이: 현대차 울산1공장 휴업
- 요소수: 서울신문 2021-11-04, 뉴스핌 2021-11-04
- 화물연대: 아주경제 2022-12-01, 이투데이: 산업분야 피해 3조 5천억 원
- 현대모비스 직서열: 뉴시스 2014-06-25, 위키원: JIS(2차)
- 시스템 전환 실패: TheStreet: i2’s Software Just Didn’t Do It for Nike(2001), CIO: Nike rebounds, CIO: Hershey’s Bittersweet Lesson
사례별 전체 출처는 사건 파일 쪽과 역사 쪽의 참고 자료에 있습니다.
이미지 출처와 라이선스
섹션 제목: “이미지 출처와 라이선스”| 사진 | 쓰인 쪽 | 원본 | 라이선스 | 저작자 |
|---|---|---|---|---|
| 1913년 포드 하이랜드파크 조립라인 | 역사 | Wikimedia Commons(LoC 소장) | 퍼블릭 도메인 | 미국 의회도서관 소장 |
| 헨리 간트 초상 | 역사 | Wikimedia Commons | 퍼블릭 도메인 | 작자 미상 |
| 프레더릭 테일러 초상 | 역사 | Wikimedia Commons | 퍼블릭 도메인 | 미기재 |
| 칸반 카드를 든 정비사 | 흐름 생산 | Wikimedia Commons | 퍼블릭 도메인(미 공군 저작물) | Karen Abeyasekere, U.S. Air Force |
| 울산 현대자동차 공장 조립라인 | 사건 파일 | Wikimedia Commons | CC BY 2.5 | Anonyme(Wikimedia Commons 사용자, 본인 촬영, 2006-07-06) |
- 현대자동차 조립라인 사진은 저작자 표시 조건(CC BY 2.5)으로 씁니다. 원본(2848×2144)에서 크기만 줄였고(1600×1204) 내용은 바꾸지 않았습니다. 이 사진의 사용이 해당 회사의 보증이나 후원을 뜻하지 않습니다.
- 오노 다이이치 사진은 쓰지 않았습니다. 일본 밖에서의 저작권 상태가 분명하지 않고, 최근 올라온 초상은 출처가 의심스럽기 때문입니다.
- 쪽마다 “재현 이미지”라고 표시한 사진은 실제 현장 사진이 아니라 CONTIS 가 설명용으로 생성형 AI(이미지 생성 모델)로 만든 이미지입니다. 특정 회사·인물과 관계가 없습니다.
- 그림(도식·차트)은 모두 CONTIS 가 직접 그렸고, 그림 캡션 끝에 숫자의 출처를 적었습니다.
무료 회원 전용
이 쪽부터는 컨티스 무료 회원만 끝까지 읽을 수 있습니다
이름·이메일만으로 1분이면 가입됩니다. 가입하면 이 매뉴얼의 모든 장을 바로 이어서 읽을 수 있습니다.
양식·도구·근거
이 매뉴얼은 업종 공통의 일반 기준입니다. 법 적용 대상인지, 기한·수치가 우리 회사에 맞는지는 페이지에 적은 확인처(관할 기관·법령 원문)와 회사 규정으로 확인하세요.