공정 유형과 설비배치 — 제품-공정 매트릭스·배치 유형·셀 생산
이 쪽의 핵심 질문은 하나입니다. “우리 공장은 어떤 공정 유형이고, 계획·일정·재고를 그 유형에 맞게 운영하고 있는가?”
생산관리 담당자는 공장을 직접 설계하지 않습니다. 그래도 이 질문은 생각보다 자주 만납니다. 새 품목을 받아 어느 라인에서 만들지 정할 때, 시제품 때 잘 돌던 품목이 양산 물량으로 커졌는데 납기가 계속 밀릴 때, 생산기술팀이 “설비 배치를 바꾸자”거나 “셀로 묶자”고 제안해 물량 자료를 달라고 할 때입니다. 공정 유형은 공장이 무엇을 잘하고 무엇을 못하는지를 정합니다. 계획 방식이 공정 유형과 어긋나면 담당자가 아무리 애써도 재공은 쌓이고 납기는 흔들립니다.
1. 공정 유형 다섯 가지
섹션 제목: “1. 공정 유형 다섯 가지”교재는 공정을 물건이 흐르는 모습에 따라 다섯 가지로 나눕니다. 위로 갈수록 한 번에 만드는 양이 적고 품목이 다양하며, 아래로 갈수록 양이 많고 품목이 적습니다.
| 공정 유형 | 생산 모습 | 국내 예 | 설비와 사람 |
|---|---|---|---|
| 프로젝트 | 큰 제품 하나를 한 자리에서 오래 만든다 | 선박, 플랜트, 대형 설비 제작 | 장비와 사람이 제품으로 간다 |
| 개별 작업장(잡숍) | 주문마다 거치는 공정 순서가 다르다 | 금형, 정밀가공 임가공, 수리품 | 범용 기계, 숙련 작업자 |
| 배치(묶음) | 같은 품목을 한 묶음 만들고 교체해 다음 품목 | 사출, 프레스, 도장, 제약, 식품 | 교체가 잦고 묶음 크기가 중요하다 |
| 반복(라인) | 정해진 순서대로 일정한 간격으로 흐른다 | 자동차·가전 조립, 전장품 | 전용 라인, 작업 분할 |
| 연속 | 원료가 끊김 없이 흘러 나간다 | 정유, 석유화학, 제지, 제철, 시멘트 | 장치 설비, 운전·감시 인력 |
국내 중소 제조 공장은 한 공장 안에 두세 유형이 섞인 경우가 대부분입니다. 앞 공정은 프레스나 사출처럼 배치로 돌고, 뒤 공정은 조립 라인으로 흐르는 식입니다. 그래서 “우리 공장은 무슨 유형인가”보다 “이 품목은 어느 구간에서 어떤 유형으로 흐르는가”를 묻는 편이 실무에 맞습니다.
업종별 차이 금형·정밀가공은 거의 전부 잡숍이라 공정 순서표(라우팅)와 작업장별 대기열 관리가 일의 대부분입니다. 사출·프레스는 배치가 중심이라 금형 교체 순서와 묶음 크기가 계획의 핵심입니다. 자동차 부품 1차 협력사의 조립 공정은 라인에 가깝고 고객사 서열 납품 일정에 맞춰 돌아갑니다. 식품·화학은 배치와 연속이 섞이며, 세척·청소 시간이 교체 시간을 좌우합니다.
2. 제품-공정 매트릭스
섹션 제목: “2. 제품-공정 매트릭스”공정 유형을 고르는 기준을 한 장 그림으로 정리한 것이 제품-공정 매트릭스입니다. 가로축에 제품의 성격(주문마다 다른 극소량에서 표준품 초대량까지), 세로축에 공정 유형(잡숍에서 연속 흐름까지)을 놓으면, 경쟁력 있는 공장은 대체로 왼쪽 위에서 오른쪽 아래로 내려가는 대각선 위에 있습니다.
대각선에서 벗어난 자리는 두 가지 뜻입니다.
- 오른쪽 위: 대량으로 팔리는 표준품을 잡숍 방식으로 만드는 경우입니다. 품목마다 범용 기계 사이를 오가며 대기하니 원가와 리드타임이 경쟁사보다 높습니다.
- 왼쪽 아래: 주문마다 다른 제품을 전용 라인이나 장치 설비에 억지로 태우는 경우입니다. 교체와 조정에 시간이 들어 설비가 놀고, 고객 요구에 맞추지 못합니다.
생산관리 담당자에게 이 그림이 쓸모 있는 때는 품목이 매트릭스 위에서 움직일 때입니다. 시제품이나 초기 물량은 잡숍이나 배치 구간에서 만들어도 괜찮습니다. 그런데 월 물량이 몇 배로 커졌는데도 같은 방식으로 계속 만들면, 그 품목은 어느새 오른쪽 위로 밀려나 있습니다. 담당자는 품목별 월 물량과 품종 수 추이를 근거로 “이 품목군은 전용 셀이나 라인으로 옮길 때가 됐다”는 안건을 생산기술·경영진에 올릴 수 있습니다.
역사 이 매트릭스는 하버드 경영대학원의 로버트 헤이즈(Robert H. Hayes)와 스티븐 휠라이트(Steven C. Wheelwright)가 1979년 「하버드 비즈니스 리뷰」에 실은 두 편의 글에서 나왔습니다. 1-2월호 “Link Manufacturing Process and Product Life Cycles”(133~140쪽)에서 제품 수명주기와 공정 수명주기를 한 표에 겹쳐 보였고, 3-4월호 “The Dynamics of Process-Product Life Cycles”에서 기업이 대각선 위를 어떻게 옮겨 가는지를 다뤘습니다. 그 뒤 거의 모든 생산운영관리 교재가 공정 선택 장의 첫 그림으로 이 표를 씁니다. 출처: https://hbr.org/1979/01/link-manufacturing-process-and-product-life-cycles
3. 공정 유형이 계획·일정·재고 방식을 정합니다
섹션 제목: “3. 공정 유형이 계획·일정·재고 방식을 정합니다”공정 유형은 생산관리 담당자가 매일 하는 일의 모양을 결정합니다. 같은 “생산계획”이라는 말이라도 잡숍과 라인에서는 전혀 다른 일을 가리킵니다.
| 공정 유형 | 주로 쓰는 주문 방식 | 계획의 단위 | 일정을 짜는 법 | 재고가 쌓이는 곳 | 담당자가 보는 숫자 |
|---|---|---|---|---|---|
| 프로젝트 | 주문 설계·생산 | 프로젝트 1건 | 공정 네트워크와 주경로(7장) | 프로젝트별 자재 | 마일스톤 지연 일수 |
| 잡숍 | 주문 생산 | 주문·작업지시 | 작업장별 우선순위 규칙(13장) | 공정 사이 재공 | 작업장 대기열, 납기 준수율 |
| 배치 | 재고·주문 혼합 | 품목별 묶음 | 묶음 크기와 교체 순서 | 묶음 사이 중간품 | 교체 시간, 묶음 크기 |
| 라인 | 재고 생산·조립 생산 | 일·시간당 수량 | 택트와 평준화, 칸반(15장) | 라인 앞 자재, 완제품 | 택트, 시간당 실적 |
| 연속 | 재고 생산 | 기간당 처리량 | 운전 계획과 정기 보수 | 원료·제품 탱크 | 가동률, 수율 |
이 표의 각 칸은 이 매뉴얼의 다른 장에서 자세히 다룹니다. 프로젝트 일정은 7장 프로젝트 관리, 잡숍 일정은 13장 일정계획, 자재 소요는 12장 MRP, 라인의 흐름은 15장 린과 흐름에서 이어집니다.
흔한 실수 잡숍 성격의 가공 공장에서 “오늘 전 공정 합계 몇 개”라는 라인식 목표만 관리하는 경우가 있습니다. 공정마다 거치는 순서가 다르니 합계 수량은 납기와 거의 관계가 없고, 쉬운 작업만 먼저 끝내는 쏠림이 생깁니다. 반대로 라인에 가까운 조립 공정에서 품목별로 큰 묶음을 몰아 넣으면, 라인 앞에 다른 품목 자재가 쌓이고 평준화가 깨집니다. 계획 단위를 공정 유형에 맞추는 것이 먼저입니다.
4. 설비배치 네 가지와 그룹 테크놀로지
섹션 제목: “4. 설비배치 네 가지와 그룹 테크놀로지”공정 유형이 “어떻게 흐르는가”라면, 설비배치는 “기계를 어떤 기준으로 모아 놓는가”입니다. 교재는 네 가지 기본형을 듭니다.
| 배치 | 무엇을 모으나 | 잘 맞는 공정 | 좋은 점 | 약한 점 | 생산관리가 보는 숫자 |
|---|---|---|---|---|---|
| 공정별 배치 | 같은 종류의 기계 | 잡숍, 배치 | 품목이 바뀌어도 대응, 기계 한 대 고장에 덜 민감 | 운반 거리가 길고 재공·대기가 많다 | 작업장별 대기열, 운반 횟수 |
| 제품별 배치 | 한 제품의 작업 순서 | 라인, 연속 | 운반이 짧고 흐름이 빠르다 | 한 공정이 서면 전체가 선다, 품목 변경이 어렵다 | 택트, 라인 정지 시간 |
| 고정위치 배치 | 제품 주변에 사람·장비 | 프로젝트 | 옮길 수 없는 큰 제품에 맞다 | 자재·장비 동선 관리가 어렵다 | 공정 진척, 자재 반입 일정 |
| 셀 배치 | 비슷한 부품군에 필요한 기계 | 다품종 중량 | 리드타임·재공이 크게 준다 | 부품군 물량이 바뀌면 셀 부하가 흔들린다 | 셀별 부하, 한 개당 흐름 시간 |
그룹 테크놀로지(GT) 는 셀 배치의 바탕이 되는 생각입니다. 모양이나 거치는 공정이 비슷한 부품을 한 무리(부품군)로 묶고, 그 부품군에 필요한 기계만 모아 셀을 만듭니다. 출발점은 부품-기계 행렬입니다. 라우팅에서 부품마다 거치는 기계를 표시한 뒤, 행과 열 순서를 바꿔 점들이 덩어리로 모이게 합니다.
예시(가상 부품 5개, 기계 4대) — 라우팅에서 바로 옮긴 표입니다.
| 부품 | M1 선반 | M2 밀링 | M3 드릴 | M4 연삭 |
|---|---|---|---|---|
| P1 | ● | ● | ||
| P2 | ● | ● | ||
| P3 | ● | ● | ||
| P4 | ● | ● | ||
| P5 | ● | ● | ● |
행과 열의 순서를 바꾸면 두 덩어리가 보입니다.
| 부품 | M1 선반 | M3 드릴 | M2 밀링 | M4 연삭 |
|---|---|---|---|---|
| P1 | ● | ● | ||
| P3 | ● | ● | ||
| P2 | ● | ● | ||
| P4 | ● | ● | ||
| P5 | ● | ● | ● |
셀 1은 선반과 드릴(P1·P3), 셀 2는 밀링과 연삭(P2·P4·P5)입니다. P5의 드릴 작업 하나가 셀 밖으로 나가는데, 이것을 예외 요소라고 부릅니다. 예외 요소는 셀 2에 드릴을 한 대 더 두거나, 셀 사이 이동을 허용하거나, 그 작업만 외주로 돌리는 셋 중 하나로 처리합니다. 어느 쪽이 나은지는 P5의 물량과 드릴 가격에 달렸으니, 담당자가 P5의 월 물량을 내놓아야 결론이 납니다. 툴킷의 그룹 테크놀로지 도구로 같은 재배열을 해 볼 수 있습니다.
역사 부품을 비슷한 것끼리 묶어 가공하자는 생각은 옛 소련 레닌그라드의 공학자 세르게이 미트로파노프(Sergei P. Mitrofanov)가 1959년 『그룹 테크놀로지의 과학적 원리』로 정리했고, 1966년 영어판이 나오면서 유럽과 미국에 퍼졌습니다. 출처: https://en.wikipedia.org/wiki/Sergei_Mitrofanov
사례 삼성전자는 2010년 1월 냉장고 생산에서 기존 컨베이어 방식을 없애고 처음으로 셀 생산방식을 도입했습니다. 이데일리 보도에 따르면 20초에 1대꼴로 생산되던 냉장고가 14초대로 단축됐고, 8개로 시작한 셀라인을 그해 8월 6개로 줄였으며 이듬해에는 4개로 운영하는 데 도전한다고 했습니다. 삼성전자는 이에 앞서 TV·휴대폰·프린터에 셀 생산을 먼저 도입했습니다. 셀 생산이 소형 조립품만이 아니라 냉장고 같은 대형 가전에도 쓰인다는 점이 눈여겨볼 부분입니다. 출처: 이데일리 2010년 12월 24일 「“생산성에 자신감 있다”..삼성電, 냉장고 셀라인 단축」 https://edaily.co.kr/News/Read?mediaCodeNo=257&newsId=02030326593201800
5. 공정별 배치의 운반 부하 계산
섹션 제목: “5. 공정별 배치의 운반 부하 계산”공정별 배치에서는 어느 부서를 어느 부서 옆에 두느냐가 운반 거리를 크게 바꿉니다. 교재는 이를 운반 부하(하중-거리) 로 계산합니다.
- 운반 부하 = 모든 부서 쌍에 대해 (이동 횟수 × 거리)의 합
- 이동 횟수는 운반 단위(팔레트·대차 1회)로 셉니다. 무게나 운반비가 크게 다르면 횟수 대신 비용을 곱합니다.
이동 횟수는 라우팅과 작업 실적에서 뽑은 부서 간 이동 횟수표(From-To 표) 에서 가져옵니다. 생산관리 담당자가 가장 잘 만들 수 있는 자료입니다.
예시(가상 가공 공장) — 부서 A 절단, B 선반, C 밀링, D 연삭이 일렬로 놓여 있고, 이웃한 부서 사이는 15m입니다. 한 주 동안의 이동 횟수는 다음과 같습니다.
| 이동 | A→B | A→C | B→C | B→D | C→D |
|---|---|---|---|---|---|
| 주간 횟수 | 60 | 40 | 20 | 50 | 40 |
현재 순서가 A-D-B-C라면 A와 B 사이는 두 칸(30m), A와 C 사이는 세 칸(45m)입니다.
| 이동 | 횟수 | 현재 A-D-B-C 거리 | 현재 부하(m) | 바꾼 A-B-C-D 거리 | 바꾼 부하(m) |
|---|---|---|---|---|---|
| A→B | 60 | 30 | 1,800 | 15 | 900 |
| A→C | 40 | 45 | 1,800 | 30 | 1,200 |
| B→C | 20 | 15 | 300 | 15 | 300 |
| B→D | 50 | 15 | 750 | 30 | 1,500 |
| C→D | 40 | 30 | 1,200 | 15 | 600 |
| 합계 | 5,850 | 4,500 |
순서를 A-B-C-D로 바꾸면 주간 운반 거리가 1,350m 줄어듭니다(23.1%). 네 부서를 일렬로 놓는 순서는 24가지인데, 모두 계산해 보면 A-B-C-D(와 거꾸로 놓은 D-C-B-A)가 가장 짧고, 그다음은 4,650m입니다. 실제 공장은 일렬이 아니고 통로를 따라 직각으로 움직이므로, 도면에서 통로 기준 거리를 재서 같은 계산을 합니다.
툴킷의 From-To 표 도구에 이동 횟수와 거리를 넣으면 같은 합계가 나오고, 스파게티 다이어그램으로 실제 동선을 그려 보면 숫자가 왜 큰지 눈으로 확인할 수 있습니다. 배치 계획 전체 절차는 리처드 머더(Richard Muther)가 1961년 정리한 체계적 배치계획(SLP)이 교재의 표준인데, 그 세부는 생산기술 매뉴얼이 다룹니다.
6. 공정 분석 — 흐름도·처리량·사이클타임
섹션 제목: “6. 공정 분석 — 흐름도·처리량·사이클타임”배치를 바꾸든 셀을 만들든, 먼저 지금의 흐름을 숫자로 봐야 합니다. 교재가 쓰는 도구는 세 가지입니다.
- 공정흐름도: 가공·운반·검사·정체·저장 다섯 기호로 한 품목이 지나가는 길을 적습니다. 기호와 작성법은 5장 작업설계와 표준시간에서 다뤘습니다. 양식은 공정흐름도 양식을 씁니다.
- 사이클타임: 공정에서 완성품이 하나씩 나오는 간격입니다. 직렬 공정에서는 가장 느린 공정(병목)의 시간이 전체 사이클타임이 됩니다.
- 처리량: 단위 시간당 나오는 수량으로, 사이클타임의 역수입니다.
예시(가상 3공정) — 절단 2분, 가공 5분, 검사 3분이 한 줄로 이어져 있습니다.
| 항목 | 계산 | 값 |
|---|---|---|
| 사이클타임 | 가장 느린 가공 공정 | 5분 |
| 처리량 | 60분 ÷ 5분 | 시간당 12개 |
| 실제 가공시간 합 | 2 + 5 + 3 | 10분 |
| 공정 안 재공 30개일 때 흐름 시간 | 30개 ÷ 시간당 12개 | 2.5시간(150분) |
| 가치를 더하는 시간 비율 | 10분 ÷ 150분 | 약 6.7% |
마지막 두 줄은 리틀의 법칙(재공 = 처리량 × 흐름 시간)으로 구했습니다. 실제로 손이 가는 시간은 10분인데 한 개가 공정을 빠져나오는 데 150분이 걸립니다. 나머지 140분은 기다림입니다. 이 비율을 줄이는 방법이 셀 배치와 한 개 흐름이고, 자세한 계산은 15장 린과 흐름에 있습니다.
라인밸런싱은 라인의 작업을 공정마다 고르게 나누는 일입니다. 고객 수요에서 택트를 구하고, 작업 요소를 택트 안에 들어가도록 묶어 공정 수와 편성 효율을 정합니다. 이 쪽에서는 이름만 소개하고, 계산 순서와 예시는 15장 린과 흐름에서 다룹니다. 라인밸런싱 도구와 택트타임 도구를 함께 씁니다.
공정 교차점(손익분기) 은 같은 품목을 어느 공정 방식으로 만들지 두 방식의 총비용이 같아지는 연간 수량(고정비 차이 ÷ 단위 변동비 차이)으로 가르는 방법이고, 계산 예시와 투자 판단은 6장 장기 능력계획과 증설 투자 판단 5~6절에 있습니다. 계산은 공정 교차점 도구로 합니다.
7. 생산관리 담당자가 만나는 결정
섹션 제목: “7. 생산관리 담당자가 만나는 결정”배치와 공정 선택의 최종 결정은 생산기술과 경영진이 하지만, 판단에 쓰는 숫자는 대부분 생산관리가 가지고 있습니다.
| 상황 | 담당자가 내놓는 숫자 | 주로 나오는 자리 |
|---|---|---|
| 시제품을 양산 공정으로 넘길 때 | 품목별 월 물량 추이, 같은 공정을 쓰는 품목 수 | 양산 이관 회의 |
| 배치 변경·설비 이전 | 부서 간 이동 횟수표, 현재 운반 부하 | 설비 배치 검토 회의 |
| 셀 전환 제안 | 부품군별 물량, 셀 전환 전후 리드타임·재공 | 개선 과제 보고 |
| 라인 신설·재편성 | 일 수요와 근무시간에서 나온 택트, 품목 구성비 | 라인 편성 회의 |
| 범용 설비냐 자동 설비냐 | 연 물량과 공정 교차 수량 | 설비 투자 심의 |
주의 이동 횟수표나 물량 자료를 넘길 때는 기간과 기준을 꼭 적습니다. 성수기 한 달 자료로 배치를 정하면 비수기에는 셀이 놀고, 반대로 비수기 자료로 정하면 성수기에 셀 하나가 병목이 됩니다. 최소 6개월, 가능하면 1년치 실적과 다음 해 판매계획을 함께 줍니다.
8. 현장에서 쓰는 법
섹션 제목: “8. 현장에서 쓰는 법”엑셀로 할 때 ERP에서 작업 실적(작업지시 번호, 공정 순서, 작업장)을 내려받아, 같은 작업지시 안에서 앞 작업장과 다음 작업장을 한 줄로 붙입니다. 이를 피벗 표로 세면 부서 간 이동 횟수표가 됩니다. 여기에 도면에서 잰 거리를 곱하면 운반 부하가 나옵니다. 부품-기계 행렬도 같은 자료에서 품목과 작업장을 행·열로 놓고 세면 됩니다.
ERP·MES로 할 때 작업장(워크센터) 마스터와 라우팅이 정확해야 위 자료가 나옵니다. 국내 중소기업은 라우팅에 “가공”처럼 뭉뚱그린 작업장 하나만 들어 있는 경우가 많습니다. 배치 검토가 시작되면 최소한 기계 종류 단위로 작업장을 나눠 실적을 받도록 바꿉니다.
종이로 할 때 공장 평면도를 출력해 한 품목의 이동을 색연필로 따라 그립니다. 하루만 따라다녀도 같은 통로를 몇 번 오가는지 보이고, 그 그림이 배치 변경 회의에서 가장 설득력 있는 자료가 됩니다.
중소 제조의 출발점(예시 — 회사 사정에 맞게 바꿉니다)
| 공장 상황 | 먼저 해 볼 것 |
|---|---|
| 공정별 배치, 다품종, 재공이 많다 | 물량 상위 20% 품목의 부품군을 찾아 셀 한 개를 시범으로 묶는다 |
| 라인이 있는데 품목 교체가 잦다 | 묶음 크기와 교체 순서부터 손본다(배치 변경 전에) |
| 시제품과 양산이 같은 기계를 쓴다 | 매트릭스에서 양산 물량 품목을 떼어 낼 기준 수량을 정한다 |
| 운반이 많다는 불만만 있다 | 이동 횟수표를 먼저 만들어 숫자로 확인한다 |
이 쪽은 공정 유형과 배치를 생산관리 관점에서 알아야 할 깊이로만 다룹니다. 배치 설계의 전 과정(체계적 배치계획의 각 단계, 통로 폭과 안전 거리, 운반 설비 선정, 배치 도면 작성)은 생산기술 매뉴얼이 더 깊게 다룹니다.
에피소드 가상의 장면입니다. 정밀가공 공장의 생산관리 담당자가 납기 지연 원인을 분석하다가, 지연 주문 대부분이 밀링과 연삭을 오가는 품목이라는 것을 알아챘습니다. 두 작업장은 공장 양 끝에 있었습니다. 담당자는 석 달치 작업 실적으로 이동 횟수표를 만들어 생산기술팀에 보냈고, 계산해 보니 연삭기 두 대만 밀링 옆으로 옮겨도 주간 운반 거리가 3분의 1 가까이 줄었습니다. 설비 이전은 다음 정기 보수 때로 잡혔고, 담당자는 그동안 두 공정 사이 운반을 하루 두 번 정해진 시각에 하도록 계획에 넣었습니다.
9. 툴킷과 양식
섹션 제목: “9. 툴킷과 양식”| 하려는 일 | 쓰는 도구·양식 |
|---|---|
| 부서 간 이동 횟수와 운반 부하 계산 | From-To 표 |
| 실제 동선 그리기 | 스파게티 다이어그램 |
| 부품군과 셀 찾기 | 그룹 테크놀로지 |
| 범용 대 자동 공정 비교 | 공정 교차점 |
| 라인 편성과 택트 | 라인밸런싱, 라인 설계, 택트타임 |
| 흐름 전체 그리기 | 가치흐름도(VSM), SIPOC |
| 묶음 크기와 리드타임 | 배치 리드타임 |
| 공정 흐름 기록 | 공정흐름도 양식, 표준작업조합표 양식 |
참고 자료
섹션 제목: “참고 자료”교재
- Stevenson & Kull, Operations and Supply Chain Management 15판(2024), 6장 Process Selection and Facility Layout: https://www.mheducation.com/highered/product/Operations-and-Supply-Chain-Management-Stevenson.html
- Jacobs & Chase, Operations and Supply Chain Management 17판(2024), 7장 Manufacturing Processes, 8장 Facility Layout: https://www.mheducation.com/highered/product/operations-and-supply-chain-management-jacobs.html
- Heizer, Render & Munson, Operations and Supply Chain Management 15판(2026), 7장 Process Strategies, 9장 Layout Strategies: https://www.pearson.com/en-us/subject-catalog/p/operations-and-supply-chain-management/P200000012833/9780135350515
- Krajewski & Malhotra, Operations Management: Processes and Supply Chains 14판(2025), 3장 Process Strategy and Analysis: https://www.pearson.com/en-us/subject-catalog/p/operations-management-processes-and-supply-chains/P200000010427/9780138185060
- Slack 외, Operations Management 11판(2026), 6장 Process design, 7장 The layout and look of facilities: https://www.pearson.com/en-gb/subject-catalog/p/operations-management/P200000014549?view=educator
- 안영진·유영목·홍석기, 『생산운영관리』 제4판, 박영사(2023), 6장 프로세스설계, 7장 생산능력, 입지 및 배치설계: https://m.yes24.com/Goods/Detail/117661741
- 강금식, 『4차 산업혁명 시대의 생산운영관리』 개정5판, 박영사(2023), 7장 프로세스 선정, 8장 생산능력 계획, 시설의 입지 및 설비 배치: https://www.yes24.com/product/goods/114636281
- 구일섭, 『생산운영관리』, 이모션북스(2018), 5장 공정설계(GT·셀 생산·FMS), 7장 시설 및 설비배치: https://www.yes24.com/product/goods/58775098
- 이순룡·이종호·오지연, 『생산운영관리』, 법문사(2016), 7장 프로세스의 설계와 혁신, 9장 시설 및 공장 입지와 설비 배치: https://bobmunsa.co.kr/shop/item.php?it_id=1000001011
- 장성기, 『현대생산운영관리』, 두남(2023), 5장 입지선정 및 공정배치: https://www.yes24.com/product/goods/121513956
원 문헌과 사례
- Hayes, R. H. & Wheelwright, S. C., “Link Manufacturing Process and Product Life Cycles”, Harvard Business Review 57(1), 1979, pp.133–140: https://hbr.org/1979/01/link-manufacturing-process-and-product-life-cycles
- Little, J. D. C., “A Proof for the Queuing Formula: L = λW”, Operations Research 9(3), 1961, pp.383–387: https://doi.org/10.1287/opre.9.3.383
- Wikipedia, Sergei Mitrofanov(그룹 테크놀로지): https://en.wikipedia.org/wiki/Sergei_Mitrofanov
- 이데일리, 「“생산성에 자신감 있다”..삼성電, 냉장고 셀라인 단축」, 2010년 12월 24일: https://edaily.co.kr/News/Read?mediaCodeNo=257&newsId=02030326593201800
무료 회원 전용
이 쪽부터는 컨티스 무료 회원만 끝까지 읽을 수 있습니다
이름·이메일만으로 1분이면 가입됩니다. 가입하면 이 매뉴얼의 모든 장을 바로 이어서 읽을 수 있습니다.
양식·도구·근거
- 내려받는 양식
- 공정도 (Process Flow), 표준작업 조합표
- 계산 도구
- 운반 흐름 분석 (From-To Matrix), 작업 동선 분석 (스파게티 다이어그램), GT 부품 그룹핑 (Group Technology), 공법 선정 손익교차 분석, 라인 밸런싱 (야마즈미), 컨베이어 라인 설계, 택트타임 (Takt Time), 가치흐름맵 (VSM), 공정 SIPOC 작성 도구 (Supplier · Input · Process · Output · Customer), 배치크기-리드타임 시뮬레이터
- 용어
- 설비배치 유형, SLP, P-Q 분석, 운반분석, 흐름공정도, 유선도, 공정분석기호, 셀 생산, 1개 흘리기, 라인밸런싱, 사이클타임, 택트타임, 로트·배치, 라우팅, 재공재고, 병목공정
이 매뉴얼은 업종 공통의 일반 기준입니다. 법 적용 대상인지, 기한·수치가 우리 회사에 맞는지는 페이지에 적은 확인처(관할 기관·법령 원문)와 회사 규정으로 확인하세요.