부족자재(결품) 리스트 작성과 해소 추적
라인이 자재가 없어 서기 전에 모자라는 품목을 찾아, 구매·자재가 손쓸 시간을 확보합니다. 결품을 등급으로 나눠 급한 것부터 처리하고, 해소될 때까지 한 장의 리스트로 추적해 “누가 언제까지”를 분명히 합니다.
적용 범위
섹션 제목: “적용 범위”- 자사 라인에 투입하는 원자재·부품·반제품의 결품(수량 부족, 입고 지연, 수입검사 보류)
- 외주 가공 후 돌아올 반제품의 입고 지연
- 하지 않는 것
- 발주·납기 독촉은 구매가 한다. 이 절차는 결품을 찾고 알리고 일정에 반영하는 데까지다.
- 수입검사 불합격품의 처리(표시·격리·판정)는 품질이 한다. 생산관리는 판정 예정 시각만 받는다.
- 결품으로 바뀐 작업 순서는 일일 작업지시에서 처리한다.
책임과 권한
섹션 제목: “책임과 권한”| 역할 | 하는 일 |
|---|---|
| 생산관리 담당(R) | 결품 품목 추출, 등급 부여, 리스트 갱신·배포, 일정 조정 |
| 생산 팀장(A) | A등급 대응 방법(순서 변경·대체 자재·라인 정지) 결정 |
| 구매(C) | 공급사 납기 확인, 해소 예정일 회신(A등급 2시간 안, B·C등급 당일) |
| 자재(C) | 실물 재고 확인, 다른 창고·보류 재고 확인, 입고 즉시 통보 |
| 품질(C) | 수입검사 보류품의 판정 예정 시각 회신, 대체 자재 승인 여부 |
| 현장감독·영업관리(I) | 결품으로 바뀐 순서와 출하 영향 통보 받음 |
| 용어 | 뜻 |
|---|---|
| 결품 | 투입 예정 시점에 쓸 수 있는 자재가 필요 수량보다 적은 상태 |
| 가용 재고 | 장부 재고 − 이미 다른 작업에 배정된 수량 − 검사 대기·보류 수량 |
| 부족 수량 | 필요 수량 − 가용 재고 − 투입 전 입고 예정 수량 |
| 해소 예정일 | 구매·자재가 약속한, 라인에 쓸 수 있게 되는 날짜·시각 |
| 대체 자재 | 설계·품질이 승인한, 같은 용도로 쓸 수 있는 다른 품번 |
준비물
섹션 제목: “준비물”- ERP 자재 소요 조회 화면(작업지시 기준 소요량), 재고 조회(창고별), 발주 잔량·입고 예정 화면
- 수입검사 대기·보류 현황(품질 대장 또는 시스템 화면)
- 양식: MRP 자재소요 계산표, 자재 불출요청서. 결품 리스트는 엑셀 한 장으로 둔다(칸 구성은 결과물과 기록 참고).
| 단계 | 언제 | 하는 일 | 요점 | 이유 |
|---|---|---|---|---|
| 1 소요 추출 | 매일 08:30 | 오늘부터 3일 안 작업지시·계획의 자재 소요량을 ERP에서 내려받는다 | 확정 작업지시와 주간 계획 모두 넣는다 | 오늘 작업만 보면 내일 결품을 오늘 오후에야 안다 |
| 2 가용 대조 | 09:00까지 | 품번별로 부족 수량 = 필요 − 가용 재고 − 입고 예정을 계산해 부족 품목을 뽑는다 | 검사 대기·보류 수량은 가용에서 뺀다 | 보류품을 가용으로 세면 라인에 쓸 수 없는 자재를 믿게 된다 |
| 3 실물 확인 | 09:30까지 | 부족 품목은 자재 담당과 창고·라인 사이드 실물을 확인한다 | 장부에 있는데 실물이 없으면 재고 차이로 따로 적는다 | 장부만 믿으면 없는 자재로 계획을 짠다 |
| 4 등급 부여 | 09:30 | 판단 기준표로 A·B·C 등급을 매긴다 | 대체 자재가 승인돼 있으면 한 등급 낮춘다 | 급한 것부터 처리해야 구매의 시간이 맞는 곳에 쓰인다 |
| 5 배포·회신 요청 | 10:00 | 리스트를 구매·자재·품질·현장감독·생산 팀장에게 보낸다 | A등급은 메일과 함께 구매 담당에게 바로 전화한다 | 메일만 보내면 A등급이 오후에 읽힌다 |
| 6 일정 반영 | 회신 즉시 | 해소 예정일이 투입 시각보다 늦으면 작업 순서를 바꾸거나 해당 작업을 보류한다 | 바꾼 순서는 시스템의 작업지시에 바로 반영한다 | 결품 작업을 그대로 두면 라인이 서고 실적이 비는 원인이 남지 않는다 |
| 7 오후 갱신 | 15:00 | 입고·검사 결과를 반영해 상태를 갱신하고 다음 날 작업지시 발행 전에 다시 본다 | 해소된 품목은 지우지 말고 “해소” 표시와 시각을 남긴다 | 이력이 남아야 공급사·품번별 반복 결품을 찾을 수 있다 |
| 8 주간 정리 | 매주 금 | 한 주 결품 건수·정지 시간을 원인별로 묶어 생산 팀장·구매에 보고한다 | 원인은 수요 변경·발주 지연·공급사 납기·품질 보류·재고 차이로 나눈다 | 반복 원인을 고쳐야 다음 주 결품이 줄어든다 |
자재 소요 계산은 MRP 자재 소요, 결품으로 순서를 바꿨을 때 라인 부하 재확인은 생산능력 계획, 결품이 났을 때 드는 비용은 결품 비용으로 계산합니다.
판단 기준
섹션 제목: “판단 기준”결품 등급(예시 기준 — 회사 기준으로 바꿔 쓴다)
| 등급 | 조건 | 보고·대응 |
|---|---|---|
| A | 24시간 안 투입 예정, 대체 자재 없음, 해소되지 않으면 라인 정지 | 즉시 전화 보고, 생산 팀장이 1시간 안에 순서 변경·대체·정지 중 결정, 구매는 2시간 안 해소 예정일 회신 |
| B | 24~72시간 안 투입 예정, 해소 예정일이 투입 시각보다 늦거나 미정 | 10:00 리스트로 보고, 당일 해소 예정일 회신, 다음 날 작업지시에서 순서 조정 |
| C | 72시간 뒤 투입 예정, 또는 부족 수량이 하루 사용량의 50% 미만 | 리스트로 관리, 주간 계획 조정 때 반영 |
부족 수량 계산 예시(월요일 08:30 기준)
| 품번 | 3일 필요 | 장부 재고 | 보류·배정 | 가용 재고 | 투입 전 입고 예정 | 부족 | 첫 투입 | 등급 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| P-100 브래킷 | 1,200 | 650 | 150 | 500 | 400(화 14:00) | 300 | 화 10:00 | A(입고가 투입보다 늦음) |
| P-220 볼트 | 3,000 | 1,000 | 0 | 1,000 | 1,500(화 08:00) | 500 | 수 08:00 | B |
| P-310 패킹 | 800 | 300 | 0 | 300 | 0 | 500 | 목 13:00 | C |
P-100은 부족 300개만 보면 작아 보이지만, 입고 예정(화 14:00)이 첫 투입(화 10:00)보다 늦어 화요일 오전에 라인이 섭니다. 등급은 부족 수량이 아니라 투입 시각과 입고 시각의 순서로 정합니다.
에스컬레이션
- 해소 예정일을 두 번 넘긴 품목은 한 등급 올립니다.
- A등급이 하루 3건을 넘거나 같은 공급사에서 주 2건 넘게 나오면 구매 팀장에게 보고합니다(예시).
- 결품으로 출하일이 바뀌면 그날 안에 영업관리에 알립니다.
- 공급처가 한 곳뿐인 핵심 부품은 결품이 없어도 리스트 아래에 “단일 공급” 표시를 두고 월 1회 재고 일수를 봅니다.
사례 단일 공급 부품 하나가 멈추면 완성차 라인 전체가 섭니다. 2011년 유성기업 파업(피스톤링)과 1997년 아이신 화재(브레이크 밸브)가 그런 경우이며, 재고 일수와 일정 전환이 결과를 가른 과정은 22장 사건 파일 — 공급 중단과 생산계획의 대응에 정리했습니다.
업종별 차이 자동차·전자 조립처럼 부품 수가 많은 업종은 부품 하나로 라인 전체가 서므로 A등급 기준을 투입 48시간 전으로 넓히기도 합니다. 수주 생산(기계·장비)은 외주 가공품 지연이 결품의 대부분이라 외주 진도를 리스트에 함께 둡니다. 식품은 유통기한이 지난 원료를 가용에서 뺍니다.
자주 하는 실수
섹션 제목: “자주 하는 실수”- 장부 재고만 보고 “있다”고 판단한다. 장부에는 500개가 있었는데 실물은 다른 라인 사이드에 120개뿐이라, 오후 2시 라인이 서고 나서야 알았습니다. 부족 후보는 3단계에서 실물을 확인합니다.
- 수입검사 보류품을 가용 재고로 센다. 보류 판정이 불합격으로 나면 결품이 한꺼번에 터집니다.
- 부족 수량이 작으면 뒤로 미룬다. 위 P-100처럼 수량은 작아도 입고가 투입보다 늦으면 라인이 섭니다. 등급은 시각 순서로 매깁니다.
- 해소된 품목을 리스트에서 지운다. 한 달 뒤 같은 공급사 같은 품번이 다시 결품 나도 반복인지 알 수 없습니다.
- 구매 회신을 기다리기만 한다. A등급은 생산 팀장이 1시간 안에 순서 변경을 결정해야 라인 정지를 피합니다.
결과물과 기록
섹션 제목: “결과물과 기록”| 기록 | 양식 | 보관 |
|---|---|---|
| 결품 리스트(등급·원인·해소 예정일·해소 시각) | 엑셀 리스트, 소요 계산은 MRP 자재소요 계산표 | 1년(예시) |
| 결품으로 인한 작업지시 변경 기록 | ERP·MES 변경 이력 | 1년(예시) |
| 긴급 불출 요청 | 자재 불출요청서 | 1년(예시) |
| 주간 결품 원인 보고 | 자유 양식 | 1년(예시) |
| 단일 공급 부품 안전재고 검토 | 안전재고 계산표 | 3년(예시) |
보관 기간은 법정 기간이 아닌 예시입니다.
예시 양식: 결품 리스트의 칸
섹션 제목: “예시 양식: 결품 리스트의 칸”공식 표준 양식은 없습니다. 아래는 실무 제안입니다.
| 칸 | 적는 것 |
|---|---|
| 품번·품명·공급사 | 단일 공급이면 표시 |
| 필요 수량·가용 재고·입고 예정 | 3일 소요 기준 |
| 부족 수량 | 필요 − 가용 − 입고 예정 |
| 첫 투입 시각·작업지시번호 | 어느 라인이 언제 서는지 |
| 등급 | A·B·C, 올린 이력 |
| 원인 | 수요 변경·발주 지연·공급사 납기·품질 보류·재고 차이 |
| 담당·해소 예정일 | 구매가 회신한 날짜·시각, 바뀐 횟수 |
| 상태·해소 시각 | 진행·해소, 지우지 않는다 |
성과 지표
섹션 제목: “성과 지표”| 지표 | 계산식 | 보는 법 |
|---|---|---|
| 결품 정지 시간 | 결품으로 라인이 멈춘 시간의 월 합계 | 라인·공급사별로 나눠 본다. 생산일보 비가동 코드 D3(자재 대기)와 맞춘다 |
| 결품 해소 약속 준수율 | 약속한 해소 예정일 안에 해소된 건 ÷ 전체 결품 건 × 100 | 낮으면 구매 회신의 근거(공급사 확인 여부)를 본다 |
| A등급 건수 | 월간 A등급 결품 건수 | 늘면 1단계 추출 기간(3일)을 늘린다 |
관련 문서
섹션 제목: “관련 문서”- 함께 쓰는 절차: 일일 작업지시, 주간 생산계획 확정, 일일 생산실적 마감
- 사례: 사건 파일: 공급 중단과 계획 대응
- 기법: MRP·로트 크기·안전재고
- 블로그: 원자재가 늘 모자라거나 남는 이유 — MRP 소요량 계산, 구매 직무 가이드
- ISO 9001:2015 8.1 운용 기획 및 관리 — 생산에 필요한 자원(자재)을 계획
- ISO 9001:2015 8.5.1 생산 및 서비스 제공의 관리 — 통제된 조건(필요 자재 확보)에서 생산
- IATF 16949:2016 6.1.2.3 비상계획 — 외부 공급 중단 등에 대비한 계획(자동차 부품 인증 회사). 세부 요구는 규격 원문으로 확인
- ISO 9001:2026이 2026-09-16 발행됐고 조항 번호는 그대로입니다 — ISO 공식 페이지
- 결품 등급·회신 시간은 법정 의무 아님 — 인증·고객 요구 또는 관행
개정 이력
섹션 제목: “개정 이력”| 판 | 날짜 | 내용 |
|---|---|---|
| 1.0 | 2026-10-23 | 최초 작성 |
| 2.0 | 2026-10-24 | 생산관리 매뉴얼로 옮김. 부족 수량 계산 예시, 단일 공급 부품 점검, 공급 중단 사례 안내(상세는 사건 파일 쪽), 결품 리스트 칸 구성, 그림 2장·사진 1장 추가. 품질 쪽 링크를 빼고 역할 설명으로 대신함 |
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양식·도구·근거
- 내려받는 양식
- MRP 자재소요 계산표, 자재 불출요청서, 안전재고 산정표
- 계산 도구
- MRP 자재 소요, 생산능력 계획 (Capacity Planning), 결품 손실비용 계산기 (Stockout Cost), 안전재고·재주문점·EOQ, 발주 리드타임 역산 캘린더
- 용어
- 결품 대응, 결품, MRP, 키팅, 리드타임, 안전재고
- 관련 규격 조항
- ISO 9001:2015 8.1, ISO 9001:2015 8.5.1, IATF 16949:2016 6.1.2.3
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