설비보전과 TPM — 보전 방식·MTBF·MTTR·예방보전 계획

17장 설비보전 · 직무 C1 · 검토 2026-10-24

이 쪽의 핵심 질문은 하나입니다. “설비가 언제 멈출지 모르는 상태에서, 생산관리는 보전 시간을 어떻게 미리 계획에 넣고 고장이 나면 어떻게 계획을 다시 짜는가?”

설비를 고치는 사람은 보전 담당자입니다. 그런데 예방보전으로 프레스를 4시간 세우는 날을 정하는 것, 고장으로 라인이 섰을 때 어느 주문을 먼저 살릴지 정하는 것은 생산관리의 일입니다. 국내 경영학 교재 가운데에는 설비보전을 따로 장으로 두지 않은 것도 있지만, NCS 공정관리 직무(7절)와 품질경영기사 ‘생산시스템’ 과목에 설비보전과 TPM이 들어 있을 만큼 현장 생산관리에서는 비중이 큽니다. 이 쪽은 그 내용을 생산관리가 계획에 쓰는 깊이까지 정리합니다. 계산 예시는 컨티스가 만든 가상의 숫자입니다.

1. 보전 방식 다섯 가지

보전은 ‘언제 손을 대는가’와 ‘무엇을 바꾸는가’로 나눕니다.

보전 방식 다섯 가지: 사후보전·시간기준 예방보전·상태기반 보전·개량보전·보전예방 — 그림 17-1. 보전 방식 다섯 가지 — 앞의 셋은 ‘언제 고치나’, 뒤의 둘은 ‘다시 고장 나지 않게 무엇을 바꾸나’의 차이입니다. 출처: 교재 공통 내용을 바탕으로 CONTIS 작성

방식	언제 손대나	맞는 설비	생산관리에 주는 영향
사후보전	고장 난 뒤	싸고, 대체 설비가 있고, 멈춰도 영향이 작은 설비	정지 시점을 모르므로 계획에 넣을 수 없다
시간기준 예방보전	정해진 주기(시간·횟수)마다	마모 진행이 일정한 설비, 고장 손실이 큰 설비	정지를 미리 알 수 있어 계획에 넣는다
상태기반 보전(예지보전)	진동·온도·전류 같은 상태값이 기준을 넘을 때	고가 설비, 고장 징후를 잴 수 있는 설비	정지를 며칠~몇 주 전에 알게 된다
개량보전	같은 고장이 반복될 때	고장 이력이 쌓인 설비	개조 공사 기간을 계획에 넣는다
보전예방	설비를 새로 사거나 설계할 때	신규 설비	시운전·초기 유동 기간을 계획에 넣는다

용어 풀이 사후보전은 BM(Breakdown Maintenance), 예방보전은 PM(Preventive Maintenance), 예지보전은 PdM(Predictive Maintenance), 상태기반 보전은 CBM(Condition Based Maintenance), 개량보전은 CM(Corrective Maintenance), 보전예방은 MP(Maintenance Prevention)라는 약어로 씁니다. 현장에서 ‘PM’은 예방보전을 뜻하는 경우가 많지만, TPM 용어에서는 생산보전(Productive Maintenance)을 뜻하기도 하니 문맥으로 구분합니다.

중소 제조의 현실적인 기본값은 설비를 중요도로 나눠 방식을 다르게 하는 것입니다. 병목 설비와 대체가 없는 설비는 예방보전과 간단한 상태 점검(소리·온도·진동 점검표)을, 대체 설비가 있는 범용 설비는 일상 점검과 사후보전을 씁니다. 설비 중요도를 나누는 일 자체는 ‘설비보전 매뉴얼’에서 다루고, 생산관리는 “어느 설비가 멈추면 어느 주문이 못 나가는가”라는 정보를 보탭니다.

2. 고장을 숫자로 — MTBF·MTTR·가용도

설비 신뢰성은 세 숫자로 봅니다.

평균 고장 간격(MTBF, Mean Time Between Failures) = 가동 시간 ÷ 고장 횟수
평균 수리 시간(MTTR, Mean Time To Repair) = 총 수리 시간 ÷ 고장 횟수
가용도 = MTBF ÷ (MTBF + MTTR)

계산 예시(가상의 숫자): 프레스 한 대의 한 달 계획 시간이 400시간입니다. 고장이 5번 났고 수리에 모두 20시간이 걸렸습니다.

항목	계산	값
실제 가동 시간	400 − 20	380시간
MTBF	380 ÷ 5	76시간
MTTR	20 ÷ 5	4시간
가용도	76 ÷ (76 + 4)	95.0%
8시간 한 교대를 고장 없이 버틸 확률	e^(−8 ÷ 76)	약 90.0%

검산: 가용도는 실제 가동 시간 ÷ 계획 시간으로도 구할 수 있고, 380 ÷ 400 = 95.0%로 같습니다.

마지막 줄은 고장이 무작위로 일정하게 일어난다고(지수분포) 볼 때의 값입니다. 열 교대 가운데 한 번꼴로 이 프레스가 교대 중에 선다는 뜻이므로, 이 설비에 걸린 주문은 하루 계획에 그만큼 여유를 둬야 합니다.

생산관리에게 더 중요한 것은 직렬 설비의 가용도입니다. 가용도 95%인 설비 세 대가 한 줄로 이어져 있고 사이에 완충 재고가 없으면, 라인 가용도는 0.95 × 0.95 × 0.95 = 약 85.7%로 떨어집니다. 설비 하나하나는 괜찮아 보여도 라인 전체로는 일곱 시간에 한 시간꼴로 서는 셈입니다. 설비 사이에 재공 완충을 두는 것이 이 숫자를 끌어올리는 방법이며, 그 크기를 정하는 법은 능력계획과 병목 쪽의 병목 논의와 이어집니다. 계산은 MTBF·MTTR 계산기로 합니다.

3. 욕조곡선 — 고장은 언제 많이 나는가

설비의 고장률을 시간에 따라 그리면 욕조 모양이 됩니다. 신뢰성 공학 교재가 공통으로 쓰는 그림입니다.

욕조곡선: 초기고장기·우발고장기·마모고장기와 각 시기의 대응 — 그림 17-2. 욕조곡선 — 처음에는 고장률이 높다가 줄고(초기고장), 한동안 낮고 일정하다가(우발고장), 수명 끝에서 다시 오릅니다(마모고장). 출처: 교재 공통 내용을 바탕으로 CONTIS 작성

시기	고장률	주된 원인	대응	생산계획에서
초기고장기	높다가 줄어든다	설계·제작·설치 결함	시운전, 초기 유동 관리, 보전예방	신규 설비 첫 몇 주는 능력을 낮춰 잡는다
우발고장기	낮고 일정	사용 조건, 예측 못 한 충격	일상 점검, 올바른 운전, 예비품	MTBF로 평균 여유를 잡는다
마모고장기	다시 오른다	마모·피로·노화	예방교체, 상태 감시, 오버홀	예방보전 정지를 계획에 넣는다

이 그림이 주는 중요한 결론이 하나 있습니다. 시간기준 예방보전은 마모고장기에만 효과가 있습니다. 우발고장기의 고장은 무작위라서 부품을 일찍 바꿔도 줄지 않고, 오히려 교체 직후 초기고장을 새로 불러올 수 있습니다. 그래서 고장 이력을 보고 그 부품이 어느 시기에 있는지부터 확인합니다. 고장 데이터로 시기를 판정하는 방법(와이블 분석)은 ‘설비보전 매뉴얼’이 다룹니다.

4. 예방보전 주기 — 얼마나 자주 바꾸는 것이 가장 싼가

주기를 짧게 하면 교체비가 늘고, 길게 하면 고장 교체(부품비에 생산 손실까지)가 늘어납니다. 둘을 더한 월평균 비용이 가장 낮은 주기를 고릅니다.

계산 예시(가상의 숫자): 어떤 유압 펌프를 계획 교체하면 40만 원, 운전 중 고장 나서 바꾸면 생산 손실을 포함해 300만 원이 듭니다. 교체 뒤 그 기간 안에 고장 날 확률은 3개월 2%, 6개월 8%, 9개월 25%, 12개월 50%입니다. 계산을 단순하게 하려고 한 주기의 비용을 주기 길이로 나눴습니다.

교체 주기	한 주기 기대 비용	월평균
3개월	40만 × 0.98 + 300만 × 0.02 = 45.2만	15.07만 원
6개월	40만 × 0.92 + 300만 × 0.08 = 60.8만	10.13만 원
9개월	40만 × 0.75 + 300만 × 0.25 = 105만	11.67만 원
12개월	40만 × 0.50 + 300만 × 0.50 = 170만	14.17만 원
사후보전만(평균 12개월마다 고장으로 가정)	300만	25.0만 원

검산: 6개월 주기를 1년 두 번 돌리면 60.8만 × 2 = 121.6만 원, 12로 나누면 10.13만 원으로 같습니다. 이 예시에서는 6개월 주기가 가장 싸고, 사후보전만 하는 것보다 월 약 15만 원 쌉니다.

생산관리가 이 표에 보탤 숫자는 고장 교체비 300만 원 안의 생산 손실입니다. 병목 설비라면 한 시간 정지가 곧 한 시간 매출 손실이고, 비병목 설비라면 손실이 거의 없을 수도 있습니다. 같은 펌프라도 어느 설비에 달렸는지에 따라 최적 주기가 달라지는 이유입니다. 계산은 예방교체 주기 도구로, 정지 손실은 설비 정지 비용 계산기로 합니다.

흔한 실수 예방보전 일정을 보전팀이 혼자 정해 생산관리에 통보하는 것입니다. 그러면 성수기 납기 주간에 보전 정지가 잡혀 결국 미뤄지고, 미룬 보전이 쌓여 고장으로 돌아옵니다. 예방보전 일정은 연간 생산계획을 세울 때 함께 정하고, 바꿀 때는 생산관리와 보전이 같이 바꿉니다.

5. TPM — 전원이 참가하는 생산보전

TPM(Total Productive Maintenance, 전원 참가 생산보전)은 설비 고장과 불량, 재해 같은 손실을 없애려고 운전자부터 경영진까지 모두가 참여하는 보전 활동입니다.

역사 일본플랜트메인터넌스협회(JIPM)는 1971년 TPM을 제창했고, 같은 해 일본전장(현 덴소)이 처음으로 TPM 우수상을 받았습니다. JIPM에서 활동한 나카지마 세이이치(中嶋清一)가 1984년 『TPM 입문』을 써서 개념을 정리했고, 이 책이 1988년 영어로 번역되면서 해외로 퍼졌습니다. 미국에서 들어온 예방보전과 생산보전을 일본 기업들이 ‘운전자도 보전한다’는 방향으로 바꾼 것이 TPM의 특징입니다. 출처: JIPM, JIPM Global

JIPM이 정리한 TPM의 여덟 기둥은 다음과 같습니다.

기둥	하는 일	생산관리와 닿는 곳
개별개선	손실이 큰 설비·공정을 골라 집중 개선	병목 설비의 개선 우선순위를 정할 때
자주보전	운전자가 청소·점검·급유·조임을 스스로	교대 시작 점검 시간을 작업 계획에 넣기
계획보전	보전 부서가 예방·예지보전을 계획적으로	연간·주간 계획의 보전 정지
품질보전	불량이 나지 않는 설비 조건을 유지	수율과 불량 로스
교육·훈련	운전·보전 기능을 키움	교육 시간을 인력 계획에 반영
초기관리	신제품·신설비를 빨리 안정시킴	양산 초기 능력을 낮춰 잡는 기간
관리·간접부문 효율화	사무·지원 업무의 손실을 줄임	계획·지시 업무 자체의 낭비
안전·위생·환경	재해와 환경 문제를 없앰	안전 점검 정지 시간

자주보전 7단계

자주보전은 운전자가 ‘내 설비는 내가 지킨다’는 생각으로 단계를 밟아 가는 활동입니다. 나카지마의 TPM 교재 이래 널리 쓰는 일곱 단계는 다음과 같습니다.

초기 청소 — 청소하면서 이상을 찾는다
발생원·곤란 개소 대책 — 더러움이 생기는 곳과 청소·점검이 어려운 곳을 고친다
자주보전 가기준 작성 — 청소·급유·점검 기준을 임시로 만든다
총점검 — 설비 구조를 배우며 전체를 점검한다
자주점검 — 점검 기준을 운전자가 스스로 고쳐 가며 지킨다
표준화 — 점검 외의 일(자재·공구 관리 등)까지 표준으로 만든다
자주관리 철저 — 목표를 스스로 세우고 개선을 이어 간다

생산관리가 자주보전에 할 일은 단순합니다. 교대마다 10~15분의 점검 시간을 작업 계획 시간에서 미리 빼 두는 것입니다. 이 시간을 빼지 않고 생산 수량을 꽉 채우면 점검은 가장 먼저 생략되고, 3단계 이상으로 올라가지 못합니다. 점검표는 설비 일상 점검표나 일상 점검표 만들기 도구로 만들고, TPM 진행 정도는 TPM 점검표와 TPM 도구로 봅니다.

6. 6대 로스와 설비종합효율

나카지마는 설비의 효율을 떨어뜨리는 손실을 여섯 가지로 묶었습니다. 이 6대 로스가 설비종합효율(OEE, Overall Equipment Effectiveness)의 세 요소와 그대로 이어집니다.

부하시간에서 6대 로스를 빼 가치가동시간이 남는 계단 그림 — 그림 17-3. 6대 로스와 시간 구조 — 정지 로스(고장, 작업준비·조정)를 빼면 가동시간, 속도 로스(순간정지·공회전, 속도저하)를 빼면 순가동시간, 불량 로스(불량·재작업, 초기 수율)를 빼면 가치가동시간이 남습니다. 출처: 나카지마(1984)의 분류를 바탕으로 컨티스가 그림

로스 묶음	6대 로스	설비종합효율 요소	생산관리가 줄일 수 있는 것
정지 로스	① 고장 ② 작업준비·조정	시간가동률	교체 순서를 묶어 작업준비 횟수 줄이기
속도 로스	③ 순간정지·공회전 ④ 속도저하	성능가동률	자재 공급 지연으로 생기는 공회전 줄이기
불량 로스	⑤ 불량·재작업 ⑥ 초기 수율	양품률	가동 시작·제품 교체 직후의 수율 손실을 계획 수량에 반영

설비종합효율 = 시간가동률 × 성능가동률 × 양품률이며, 공식과 계산 예시(480분 기준 72.7%), 그리고 ‘OEE 85%‘라는 목표치를 읽는 법은 21장 생산관리 성과 지표에서 다룹니다. 여기서 기억할 것은 하나입니다. 작업준비·조정 로스와 순간정지는 보전보다 생산 순서와 자재 공급에서 생기는 몫이 크다는 점입니다. 설비종합효율이 낮다고 보전만 탓하면 원인의 절반을 놓칩니다. 기록은 OEE 기록·집계표, 계산은 OEE 계산기로 합니다.

7. NCS가 정한 설비 관련 능력단위

국가직무능력표준(NCS) 02040103 공정관리 직무는 능력단위 14개 가운데 4개를 설비에 둡니다. 생산관리 담당자에게 기대하는 설비 업무의 범위가 여기서 보입니다.

능력단위(수준)	생산관리 담당자에게 뜻하는 것
설비일상관리(3)	일상 점검이 계획대로 되는지 보고, 점검 결과의 이상을 생산 일정에 반영
설비보전관리(4)	예방보전·고장 수리 계획을 생산계획과 맞추고 이력을 관리
설비자산관리(5)	설비 대장·이력으로 교체·투자 시점을 판단할 근거를 모음
설비효율관리(5)	설비종합효율과 로스를 재고 개선 과제를 정함

수준 3~~5는 NCS가 정한 숙련 단계로, 숫자가 클수록 더 높은 판단을 요구합니다. 설비일상관리가 신입~~실무자 수준이고 설비자산관리·설비효율관리는 중간 관리자 수준의 일이라는 뜻입니다. 설비 이력은 설비 이력 카드에 남깁니다.

8. 예방보전을 생산계획에 넣기

연간 계획에 넣기

연간 생산계획을 세울 때 예방보전 정지를 함께 정합니다. 원칙은 세 가지입니다. 첫째, 큰 보전(오버홀, 정기 보수)은 비수기와 명절·하계 휴무에 붙입니다. 둘째, 같은 라인의 설비 보전은 한 번에 묶어 라인 정지 횟수를 줄입니다. 셋째, 병목 설비의 보전 정지는 그 달의 가용 능력에서 미리 뺍니다. 연간 일정은 연간 예방보전 계획표로 만들고, 월별 보전 공수가 한쪽에 몰리지 않게 예방보전 부하 평준화 도구로 고릅니다. 연간 계획 전체의 흐름은 연간 생산계획에서 봅니다.

주간 계획에 넣기

계산 예시(가상의 숫자): 2교대(하루 16시간)로 주 5일 돌리는 설비의 주간 가용 시간은 80시간입니다. 수요일 2교대에 예방보전 4시간을 잡았고, 그 주 부하는 72시간입니다.

항목	보전을 빼지 않으면	보전을 빼면
가용 시간	80시간	80 − 4 = 76시간
부하율	72 ÷ 80 = 90.0%	72 ÷ 76 = 94.7%

주간 계획표: 수요일 2교대에 보전 4시간, 가용 76시간 대비 부하 72시간 — 그림 17-4. 주간 계획에 넣은 예방보전 — 보전 4시간을 빼고 나면 부하율이 90%에서 94.7%로 오릅니다. 출처: 이 쪽 계산 예시

검산: 76시간 × 94.7% = 72.0시간입니다. 90%라면 여유가 8시간이지만 실제 여유는 4시간뿐입니다. 이 설비의 평균 고장 정지(앞의 예시로 한 달 20시간, 주로 치면 약 5시간)를 생각하면 이번 주는 여유가 거의 없다는 뜻이므로, 수요일 보전 전후로 긴 오더를 앞당겨 두거나 잔업 후보를 미리 정해 둡니다. 주간 계획 작성 순서는 주간 생산계획에서 다룹니다. 보전 작업은 보전 작업 지시서로 발행하고, 주기 관리는 예방보전 일정 도구로 합니다.

업종별 차이 화학·식품처럼 연속 공정인 업종은 설비 하나를 세우면 공장 전체가 서므로, 보전을 1년에 한두 번 몰아서 하는 정기 보수(셧다운)로 계획합니다. 이때는 셧다운 전 몇 주 동안 재고를 미리 쌓는 계획이 생산관리의 핵심 일이 됩니다. 기계 가공·조립처럼 설비가 나뉜 업종은 설비별로 돌아가며 짧게 세우는 방식이 많습니다.

9. 고장으로 섰을 때 — 계획 재조정

고장은 계획을 기다려 주지 않습니다. 생산관리는 보전 담당자에게 예상 복구 시간을 먼저 받고, 그 시간을 기준으로 대응을 고릅니다.

예상 복구 시간	생산관리의 대응
그 교대 안	순서만 바꿔 다른 설비 작업을 앞당기고, 복구 뒤 원래 순서로
하루 안팎	대체 설비로 옮길 수 있는 작업을 옮기고, 잔업·특근 후보를 정한다
며칠 이상	영향받는 주문 목록을 뽑아 영업과 함께 고객 납기를 조정하고, 외주를 검토한다

순서는 늘 같습니다. 첫째, 이 설비에 걸린 주문을 납기순으로 뽑습니다. 둘째, 다른 설비나 외주로 옮길 수 있는 것을 가립니다. 셋째, 남은 것에 대해 잔업·납기 조정을 정합니다. 재조정 절차는 긴급오더와 계획변경 처리와 잔업·특근 계획에서 자세히 다룹니다. 고장이 끝나면 원인과 수리 시간을 고장 분석 보고서에 남기고, 한 달에 한 번 고장 파레토 도구로 반복 고장을 골라 개량보전 과제로 올립니다.

에피소드 가상의 장면입니다. 사출 공장의 한 금형 온도조절기가 한 달에 세 번 꺼졌습니다. 한 번에 30분이면 고쳐져서 아무도 크게 신경 쓰지 않았습니다. 생산관리 담당자가 고장 기록을 모아 보니 꺼질 때마다 재가동 후 첫 40분 동안 치수 불량이 나서, 실제 손실은 수리 시간의 두 배가 넘었습니다. 이 숫자를 들고 간 월간 회의에서 온도조절기 교체가 정해졌습니다. 정지 시간만 보지 말고 정지 뒤 초기 수율 로스까지 같이 적어야 보전 투자 판단이 바로 선다는 것을 보여 준 장면입니다.

10. 예비품 — 몇 개를 들고 있어야 하나

고장이 나도 예비품이 있으면 MTTR이 짧아집니다. 하지만 모든 부품을 쌓아 둘 수는 없습니다. 조달 리드타임이 길고, 없으면 라인이 서는 부품부터 수량을 정합니다.

계산 예시(가상의 숫자): 어떤 서보모터가 1년에 평균 4개 고장 나고, 주문하면 들어오기까지 3개월이 걸립니다. 그러면 조달 기간 동안 평균 1개(4 × 3 ÷ 12)가 필요합니다. 고장이 무작위로 난다고(포아송 분포) 보면, 조달 기간에 필요한 수가 들고 있는 수 이하일 확률은 다음과 같습니다.

보유 수량	조달 기간 중 모자라지 않을 확률
1개	73.6%
2개	92.0%
3개	98.1%

검산: 평균 1인 포아송 분포에서 0개일 확률은 e^(−1) = 0.368, 1개도 0.368, 2개는 0.184, 3개는 0.061입니다. 누적하면 0.736, 0.920, 0.981로 표와 같습니다. 목표를 95%로 잡으면 3개를 들고 있어야 합니다.

생산관리는 이 목표 확률을 정할 때 의견을 냅니다. 대체 설비가 없는 병목 설비의 부품이면 목표를 높게, 대체 설비가 있으면 낮게 잡습니다. 계산은 예비품 수량 계산기로, 재고는 예비품 대장으로 관리합니다.

11. 현장에서 쓰는 법

엑셀로 할 때 설비별로 한 줄을 두고 월 계획 시간, 고장 횟수, 수리 시간, MTBF, MTTR, 가용도를 계산합니다. 연간 예방보전 일정은 52주 칸에 설비별 보전 주를 표시하고, 같은 주에 병목 설비 보전이 두 개 이상 겹치지 않게 봅니다.

전사적 자원관리(ERP)·설비관리 시스템으로 할 때 예방보전 일정을 설비관리 모듈에 넣고, 그 정지 시간이 생산 일정 계획의 설비 가용 시간(설비 달력)에서 자동으로 빠지게 연결합니다. 연결이 안 되면 생산관리가 주간 계획을 세울 때 보전 일정표를 옆에 두고 손으로 뺍니다.

종이로 할 때 설비 옆에 일상 점검표를 걸고, 이상 표시가 나온 날은 반장이 생산관리에 바로 알리게 합니다. 이 연락이 상태기반 보전의 가장 단순한 형태입니다.

12. 여기까지가 생산관리입니다

이 쪽은 생산관리가 보전을 계획에 넣고 고장에 대응하는 깊이까지 다뤘습니다. 고장 원인 분석 기법, 와이블 분석, 신뢰성 중심 보전, 윤활·진동 진단, 보전 조직과 예산, 설비 투자 경제성 같은 보전 실무는 ‘설비보전 매뉴얼’ 이 더 깊게 다룹니다. 또 일부 설비는 산업안전보건법의 안전검사 대상이 될 수 있습니다. 이 쪽은 대상 여부와 주기를 판단하지 않으며, 법령 원문은 국가법령정보센터에서, 대상과 절차는 고용노동부와 한국산업안전보건공단에서 확인합니다.

13. 툴킷과 양식

하려는 일	쓰는 도구·양식
신뢰성 숫자	MTBF·MTTR 계산기
예방보전 주기·일정	예방교체 주기, 예방보전 일정, 예방보전 부하 평준화, 연간 예방보전 계획표
TPM·자주보전	TPM 도구, TPM 점검표, 일상 점검표 만들기, 설비 일상 점검표
설비종합효율	OEE 계산기, OEE 기록·집계표
고장 대응	보전 작업 지시서, 고장 분석 보고서, 고장 파레토, 설비 정지 비용
설비 이력·예비품	설비 이력 카드, 예비품 수량 계산기, 예비품 대장

참고 자료

이 주제를 다루는 교재와 장

문상원·박지영 『생산관리』(방송대출판문화원, 2018) 12장 설비의 보전
구일섭 『생산운영관리』(이모션북스, 2018) 17장 설비보전 및 관리
국민대 생산관리 강의(KOCW, 2017) TPM 차시, 성균관대 생산관리 강의(KOCW, 2015) 린(설비정비) 차시
품질경영기사 필기 ‘생산시스템’ 과목 설비보전(종류, TPM) — 수험서 목차 기준(2차 출처)
NCS 02040103 공정관리 능력단위 설비일상관리·설비보전관리·설비자산관리·설비효율관리: https://www.ncs.go.kr
교재 목차 출처: Heizer 15판 https://www.pearson.com/en-us/subject-catalog/p/operations-and-supply-chain-management/P200000012833/9780135350515 , Stevenson 15판 https://info.mheducation.com/rs/128-SJW-347/images/Preface_Stevenson_Operations%20and%20Supply%20Chain%20Mgmt_15e.pdf?version=0 , 문상원·박지영 https://m.yes24.com/goods/detail/77252352 , 구일섭 https://www.yes24.com/product/goods/58775098

1차 자료

日本プラントメンテナンス協会(JIPM), TPMとは: https://www.jipm.or.jp/business/tpm/
JIPM Global, About TPM: https://www.jipmglobal.com/tpm/about_us
Nakajima, S., Introduction to TPM: Total Productive Maintenance, Productivity Press, 1988(원서 『TPM 입문』, 1984)
NIST/SEMATECH e-Handbook of Statistical Methods, Reliability(욕조곡선·지수분포): https://www.itl.nist.gov/div898/handbook/apr/section1/apr124.htm
국가법령정보센터(산업안전보건법): https://www.law.go.kr
한국산업안전보건공단: https://www.kosha.or.kr

무료 회원 전용

이 쪽부터는 컨티스 무료 회원만 끝까지 읽을 수 있습니다

이름·이메일만으로 1분이면 가입됩니다. 가입하면 이 매뉴얼의 모든 장을 바로 이어서 읽을 수 있습니다.

양식·도구·근거

내려받는 양식: 연간 예방보전(PM) 계획표, TPM 자주보전 점검표, 설비 일상점검표, 설비이력카드, 보전작업지시서 (WO), 예비품 관리대장, OEE 기록·집계표
계산 도구: 고장 간격·수리시간 (MTBF·MTTR), TPM 8대 활동 자가진단, 예방보전 일정 (PM), PM 작업량 평준화 계산기 (PM Workload Leveling), 예방 교체 주기 최적화 계산기 (Age Replacement), OEE 계산기, 스페어파트 적정 보유량 계산기, 돌발 고장 파레토 분석 계산기 (Breakdown Pareto), 설비 일상점검표 만들기 (Daily Equipment Check Sheet), 설비 다운타임 손실비용 계산기 (Downtime Cost)
용어: TPM, 사후보전, 예방보전, 예지보전, 상태기반보전, MP설계, MTBF, MTTR, 가동률, 고장률, 욕조곡선, 자주보전, 계획보전, 6대 손실, OEE, 예비품 관리

이 매뉴얼은 업종 공통의 일반 기준입니다. 법 적용 대상인지, 기한·수치가 우리 회사에 맞는지는 페이지에 적은 확인처(관할 기관·법령 원문)와 회사 규정으로 확인하세요.