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컨티스 툴킷

재고관리 — ABC, 정량·정기발주, 순환실사, 회전율

11장 재고관리 · 직무 C1 · 검토 2026-10-24

이 쪽의 핵심 질문은 하나입니다. “수천 개 품목 가운데 어느 것을 얼마나 꼼꼼히, 어떤 방식으로 채워야 결품도 과잉도 줄어드는가?”

MRP·로트 크기·EOQ·안전재고 쪽에서 경제적 주문량(EOQ), 안전재고, 발주점 공식을 계산했습니다. 이 쪽은 그 공식들을 어느 품목에 어떤 방식으로 적용할지 고르는 틀을 다룹니다. 재고 숫자는 생산관리의 성적표이기도 합니다. 결품이 나면 생산이 서고, 재고가 쌓이면 재무가 먼저 생산관리를 찾습니다.

1. 재고는 왜 있고, 어디에 있나

섹션 제목: “1. 재고는 왜 있고, 어디에 있나”

재고는 ‘남은 물건’이 아니라 일을 하는 물건입니다. 교재들은 재고의 기능을 대체로 다섯 가지로 나눕니다.

공급사부터 고객까지 재고 위치와 다섯 가지 기능
그림 11-1. 재고의 위치와 기능 — 원자재·재공·완제품은 위치에 따른 구분이고, 주기·안전·예상·수송 중·완충 재고는 기능에 따른 구분입니다. 출처: Stevenson·Kull 15판 12장, Krajewski 14판 10장의 분류를 바탕으로 이 쪽에서 다시 그림

같은 상자 하나가 두 가지 이름을 동시에 갖습니다. 예를 들어 완제품 창고의 500개는 위치로는 완제품 재고이고, 그중 300개는 로트를 크게 만들어서 생긴 주기재고, 200개는 수요 흔들림을 막는 안전재고일 수 있습니다. 재고를 줄이라는 지시를 받으면 먼저 어느 기능의 재고인지 나눠 봐야 합니다. 주기재고는 로트를 줄여야, 안전재고는 흔들림을 줄여야, 예상재고는 성수기 계획을 바꿔야 줄어듭니다.

수송 중 재고는 자주 잊힙니다. 하루 200개를 쓰는 부품이 배로 5일 걸려 온다면 늘 200 × 5 = 1,000개가 바다 위에 있습니다. 대금을 이미 냈다면 우리 돈이 묶인 재고입니다.

독립수요와 종속수요. 완제품·서비스 부품처럼 고객 주문으로 수요가 정해지는 품목은 독립수요, 완제품 계획에서 BOM으로 계산되는 부품·원자재는 종속수요입니다. 종속수요 품목은 예측할 필요 없이 계산하면 되므로 MRP로 관리합니다. 이 쪽에서 다루는 발주점·정기발주·신문팔이 모형은 주로 독립수요 품목과 소모품·포장재처럼 꾸준히 나가는 품목에 씁니다.

용어 풀이 주기재고는 묶어서 사거나 만들어 생기는 재고, 안전재고는 수요·납기 변동에 대비한 여분, 예상재고는 성수기·정비 기간에 대비해 미리 쌓는 재고, 완충(디커플링) 재고는 공정 사이에 두어 앞뒤 공정을 떼어 놓는 재고입니다. 재공품(WIP, Work in Process)은 공정에 투입됐지만 아직 완성되지 않은 재고입니다.

2. 재고에 드는 돈

섹션 제목: “2. 재고에 드는 돈”
비용내용재고가 늘면
유지비묶인 자금의 이자, 창고·보험·관리, 파손·진부화늘어난다
주문비·준비비발주·운송·검수 서류, 사내 생산이면 작업준비줄어든다(덜 자주 주문)
결품비생산 중단, 긴급 운송, 납기 지연, 주문 손실줄어든다
구매비단가 × 수량. 수량할인이 있으면 묶을수록 단가가 내려감단가가 내려갈 수 있다

유지비는 보통 ‘재고 금액의 연 몇 %‘로 잡습니다. 이 비율은 회사의 금리, 창고 형태, 품목 수명에 따라 크게 다르므로 남의 숫자를 빌려 쓰지 말고 재무와 함께 사내 값을 정합니다. 모르면 재고 유지비 도구에 항목별 금액을 넣어 추정합니다.

3. ABC 분석 — 어디에 눈을 둘까

섹션 제목: “3. ABC 분석 — 어디에 눈을 둘까”

모든 품목을 똑같이 관리할 수는 없습니다. ABC 분석은 연간 사용금액(연간 사용량 × 단가)으로 품목을 줄 세워, 금액이 큰 소수 품목에 관리를 집중하게 합니다.

계산 예시(가상의 10개 품목, 단위 만 원):

품목연간 사용금액비율누적 비율등급
P0112,00038.0%38.0%A
P029,00028.5%66.5%A
P034,50014.2%80.7%A
P042,4007.6%88.3%B
P051,5004.7%93.0%B
P068002.5%95.6%C
P075001.6%97.2%C
P084001.3%98.4%C
P093000.9%99.4%C
P102000.6%100.0%C
합계31,600100%
ABC 파레토: 3품목이 금액의 80.7%
그림 11-2. ABC 분석 — 품목 수 30%인 A가 금액의 80.7%, 품목 수 50%인 C가 7.0%입니다. 출처: 이 쪽 계산 예시

등급별로 묶으면 A 25,500(80.7%), B 3,900(12.3%), C 2,200(7.0%)입니다.

등급을 나누는 경계(여기서는 누적 80%·95% 근처)는 정해진 법칙이 아닙니다. 회사가 정하고, 정한 기준을 문서에 남깁니다. 등급마다 관리 방식을 다르게 둡니다.

항목ABC
발주 방식정기 검토, 수요 예측과 함께발주점(정량)투빈·큰 로트
안전재고낮게, 대신 자주 본다보통넉넉히(금액이 작다)
순환실사월 1회분기 1회반기 1회
담당담당자가 품목별로담당자가 묶음으로현장 자율

흔한 실수 금액만 보고 C로 분류한 품목이 라인을 세우는 것입니다. 단가 100원짜리 나사가 없어 조립 라인이 멈추면 손실은 A 품목 결품과 같습니다. 그래서 금액 ABC에 ‘결품 시 영향’이나 수요 변동성(XYZ 분석)을 한 축 더 얹어, C 품목이라도 대체품이 없고 리드타임이 긴 것은 따로 표시해 둡니다.

역사 ABC 분석이라는 이름은 미국 제너럴일렉트릭(GE)의 H. 포드 디키(H. Ford Dickie)가 1951년 7월 잡지 「Factory Management and Maintenance」(109권, 92~94쪽)에 실은 글 「ABC Inventory Analysis Shoots for Dollars, not Pennies」에서 처음 쓴 것으로 알려져 있습니다. 제목처럼 “푼돈이 아니라 큰돈을 겨냥하라”는 것이 요지입니다. 출처: Wikipedia(독일어판), ABC-Analyse

4. 언제 얼마나 채우나 — 정량발주와 정기발주

섹션 제목: “4. 언제 얼마나 채우나 — 정량발주와 정기발주”

독립수요 품목을 채우는 방식은 크게 둘입니다.

  • 정량발주(Q 시스템, 연속 검토): 재고를 계속 지켜보다가 발주점에 닿으면 정해진 양(예: EOQ)을 주문합니다. 주문량은 같고 주문 간격이 바뀝니다.
  • 정기발주(P 시스템, 주기 검토): 정해진 날(예: 매주 월요일) 재고를 보고, 목표재고까지 모자라는 만큼 주문합니다. 간격은 같고 주문량이 바뀝니다.
정량발주는 같은 양을 다른 간격으로, 정기발주는 같은 간격에 다른 양을 주문하는 톱니 그림
그림 11-3. 정량발주와 정기발주 — 왼쪽은 재고가 발주점에 닿을 때마다 같은 양을, 오른쪽은 검토일마다 목표재고까지 모자란 양을 주문합니다. 출처: Krajewski 14판 10장, Heizer 15판 12장의 설명을 바탕으로 이 쪽에서 다시 그린 개념도

정기발주 목표재고 계산 예시(가상). 일 평균 수요 50개, 일 수요 표준편차 10개, 검토 주기 10일, 조달 리드타임 5일, 서비스 수준 95%(z = 1.65)입니다.

정기발주는 이번 주문이 들어온 뒤 다음 주문이 들어올 때까지, 곧 검토 주기 + 리드타임 = 15일을 버텨야 합니다.

  • 15일 평균 수요 = 50 × 15 = 750개
  • 안전재고 = 1.65 × 10 × √15 = 1.65 × 38.73 ≈ 64개
  • 목표재고 = 750 + 64 = 814개
  • 검토일에 재고 위치(보유 + 입고 예정)가 230개라면 주문량 = 814 − 230 = 584개

같은 품목을 정량발주로 관리하면 리드타임 5일만 버티면 되므로 안전재고는 1.65 × 10 × √5 = 1.65 × 22.36 ≈ 37개입니다. 정기발주의 안전재고 64개가 더 큽니다. 검토 사이에는 재고를 보지 않으므로, 그 시간만큼 더 오래 흔들림을 막아야 하기 때문입니다.

비교정량발주(Q)정기발주(P)
주문량고정매번 다름
주문 간격매번 다름고정
안전재고리드타임만 대비 → 작다검토 주기 + 리드타임 대비 → 크다
재고 확인계속(전산 재고 필수)검토일에만
잘 맞는 곳A 품목, 비싼 부품, 전산 재고가 정확한 곳한 공급사에서 여러 품목을 묶어 사는 곳, 정기 배송, 수기 관리

현장에서는 둘을 섞기도 합니다. 정기 검토일에 보되, 재고가 일정 수준(s) 아래일 때만 목표(S)까지 채우는 방식입니다. 주문 건수를 줄이고 싶은 C 품목에 씁니다.

투빈법. 가장 단순한 정량발주입니다. 같은 통 두 개를 두고 한 통을 쓰다가 비면 그 통을 발주 신호로 보내고 둘째 통을 씁니다. 한 통의 크기는 ‘보충 리드타임 동안 쓰는 양 + 여유’입니다. 하루 400개를 쓰는 볼트가 보충까지 3일 걸리고 여유를 하루치로 두면 한 통은 400 × 3 + 400 = 1,600개입니다. 전산 없이 돌아가므로 C 품목에 좋고, 통 대신 카드를 쓰면 간판이 됩니다.

수량할인. 공급사가 1,000개 이상 사면 단가를 10,000원에서 9,800원으로 깎아 준다고 합시다(12장 MRP·로트 크기·EOQ·안전재고의 EOQ 예시: 연 수요 6,000개, 1회 주문비 5만 원, 보관비율 20%). 할인 단가의 EOQ는 √(2 × 6,000 × 50,000 ÷ 1,960) ≈ 553개로 할인 조건(1,000개)에 못 미치므로, 1,000개를 사는 경우를 따로 계산합니다.

  • 1,000개씩: 구매 6,000 × 9,800 = 5,880만 + 주문 6회 × 5만 = 30만 + 보관 500 × 1,960 = 98만 → 6,008만 원
  • 548개씩(할인 없음): 구매 6,000만 + 주문·보관 약 109만 5,445 → 6,109만 5,445원

1,000개씩 사는 쪽이 연 101만 5,445원 쌉니다. 단, 평균 재고가 274개에서 500개로 늘어나므로 창고 공간과 진부화 위험을 함께 확인합니다.

5. 한 번 팔고 끝나는 품목 — 신문팔이 모형

섹션 제목: “5. 한 번 팔고 끝나는 품목 — 신문팔이 모형”

계절 상품, 이벤트용 판촉물, 단종 직전 부품의 마지막 생산처럼 한 번만 주문하고 남으면 헐값에 처분하는 품목은 발주점 모형이 맞지 않습니다. 이때 쓰는 것이 신문팔이(newsvendor) 모형입니다.

모자라서 못 판 1개의 손실(Cu)과 남아서 처분한 1개의 손실(Co)을 비교해, 임계비율 = Cu ÷ (Cu + Co) 만큼의 수요 분위수를 주문합니다.

계산 예시(가상). 판매가 3만 원, 원가 1만 8,000원, 남으면 8,000원에 처분, 수요는 평균 5,000개·표준편차 1,000개인 정규분포입니다.

  • Cu = 30,000 − 18,000 = 12,000원, Co = 18,000 − 8,000 = 10,000원
  • 임계비율 = 12,000 ÷ 22,000 = 0.5455 → z ≈ 0.114
  • 주문량 = 5,000 + 0.114 × 1,000 ≈ 5,114개

처분가를 0원으로 바꾸면 Co = 18,000원, 임계비율 = 12,000 ÷ 30,000 = 0.40, z ≈ −0.253으로 주문량은 약 4,747개로 줄어듭니다. 남는 물건이 헐값이라도 팔리면 더 많이 주문하고, 버려야 하면 덜 주문한다는 직관과 맞습니다.

업종별 차이 식품·화학처럼 유통기한이 있는 품목은 매일 생산하는 품목도 신문팔이 모형에 가깝습니다. 남은 것은 기한이 지나면 폐기되기 때문입니다. 이런 품목은 선입선출보다 한 단계 엄격한 선만료선출(FEFO)로 출고하고, 기한 임박 재고를 따로 집계합니다. 반대로 기계 부품처럼 진부화가 느린 품목은 남아도 다음 달에 쓰므로 Co가 유지비 정도로 작습니다.

6. 숫자가 맞아야 모든 계산이 맞습니다 — 재고 정확도와 순환실사

섹션 제목: “6. 숫자가 맞아야 모든 계산이 맞습니다 — 재고 정확도와 순환실사”

발주점·MRP·목표재고는 모두 전산 재고가 실물과 같다는 전제 위에서 돌아갑니다. 전산에 100개가 있는데 실물이 70개면, 계산은 정확해도 결품이 납니다.

재고기록 정확도(IRA, Inventory Record Accuracy) 는 전산 수량과 실물 수량의 차이가 허용오차 안에 드는 품목의 비율입니다. 50개 품목을 셌는데 46개가 허용오차 안이면 46 ÷ 50 = 92%입니다. 허용오차는 등급마다 다르게 둡니다. 아래는 예시이며 회사가 정합니다.

등급허용오차 예시실사 주기 예시
A0~1%월 1회
B2%분기 1회
C5%반기 1회

순환실사(cycle counting) 는 공장을 세우고 1년에 한 번 다 세는 대신, 매일 몇 품목씩 돌아가며 세는 방식입니다. 오차를 일찍 찾고, 원인(입력 누락, 단위 착오, 반품 처리)을 그때그때 고칠 수 있습니다.

하루 실사 건수 계산 예시(가상). 2,000개 품목을 A 200 / B 600 / C 1,200개로 나누고 위 주기로 셉니다.

  • A: 200 × 12회 = 2,400건
  • B: 600 × 4회 = 2,400건
  • C: 1,200 × 2회 = 2,400건
  • 합계 7,200건 ÷ 연 근무일 240일 = 하루 30건

품목 수로는 A가 10%뿐인데 실사 건수는 세 등급이 똑같이 3분의 1씩입니다. 금액이 큰 품목을 더 자주 보는 것이 ABC 실사의 핵심입니다. 하루 30건이면 숙련자 1명이 오전에 끝낼 수 있는 양인지, 품목 위치와 포장 단위를 보고 정합니다.

주의 순환실사로 찾은 차이를 그 자리에서 전산만 고치고 끝내면 정확도는 오르지 않습니다. 차이마다 원인 코드(입고 미등록, 출고 미등록, 단위 착오, 불량 미처리 등)를 남기고, 월말에 원인별로 집계해 가장 많은 원인부터 공정을 고칩니다. 또한 회계상 재고자산 금액 확정과 연말 실사 방식은 재무·외부감사인이 정하는 영역이므로, 순환실사로 연말 실사를 대신하려면 재무와 먼저 합의합니다.

7. 재고 성적표 — 회전율과 재고일수

섹션 제목: “7. 재고 성적표 — 회전율과 재고일수”

재고 수준은 금액보다 회전율과 재고일수로 봅니다. 공식과 목표 설정은 생산관리 KPI 쪽에 있고, 여기서는 단계별로 나눠 읽는 법만 다룹니다.

계산 예시(가상). 연 매출원가 48억 원, 평균 재고 6억 원(원자재 3억, 재공 1억, 완제품 2억)입니다.

  • 재고회전율 = 48억 ÷ 6억 = 8회
  • 재고일수 = 365 ÷ 8 = 45.6일
  • 단계별 일수: 원자재 3억 ÷ 48억 × 365 = 22.8일, 재공 7.6일, 완제품 15.2일

세 단계를 더하면 22.8 + 7.6 + 15.2 = 45.6일로 전체와 같습니다. 이렇게 나눠 보면 이 공장의 재고는 절반이 원자재에 있습니다. 재고를 줄이려면 생산 로트보다 구매 로트와 공급사 리드타임을 먼저 봐야 한다는 뜻입니다. 재고일수는 운전자본과 현금전환주기의 한 부분이라, 재무가 자금 계획에 같은 숫자를 씁니다.

에피소드 가상의 장면입니다. 대표가 “재고를 20% 줄이라”고 지시했습니다. 생산관리 담당자는 일괄 감축 대신 위처럼 단계별 일수를 뽑았고, 원자재 22.8일 가운데 13일이 해외 수입 부품 세 가지의 큰 로트에서 나온다는 것을 찾았습니다. 수입 부품을 월 1회에서 월 2회 입고로 바꾸자 운송비는 조금 늘었지만 원자재가 약 6일 줄었습니다. 완제품과 재공에는 손대지 않아 결품 없이 목표(약 9일)의 3분의 2가량을 채웠고, 나머지는 다음 분기 구매 로트 조정으로 넘겼습니다.

8. 책임 경계와 현장에서 쓰는 법

섹션 제목: “8. 책임 경계와 현장에서 쓰는 법”

재고는 여러 부서가 나눠 맡습니다. 생산관리는 얼마나, 언제 를 정하고, 창고는 어디에, 어떻게 를 맡습니다.

생산관리가 맡는 것다른 곳이 맡는 것
품목별 관리 방식(ABC, Q/P, 투빈) 결정입출고·로케이션·피킹·선입선출 운영 → ‘SCM·자재·물류 매뉴얼’
안전재고·발주점·목표재고 값 설정공급사 선정·단가 협상 → 구매
재고일수·회전율 목표와 원인 분석재고자산 평가·감모 손실 회계 처리 → ‘재무·원가 매뉴얼’
순환실사 계획과 차이 원인 집계실사 실행·창고 정리 → 창고·자재

엑셀. 품목 마스터 시트에 연간 사용량·단가·리드타임·등급을 두고, 사용량 × 단가로 연간 사용금액을, =SUMPRODUCT로 그 합계를 구하고, =RANK와 누적 합으로 ABC 등급을 매깁니다. 분기마다 다시 돌려 등급이 바뀐 품목을 표시합니다. 신문팔이 주문량은 =NORM.INV(임계비율, 평균, 표준편차) 한 줄이면 됩니다. 위 예시에 넣으면 약 5,114개가 나옵니다.

ERP. 대부분의 국내 ERP는 품목 마스터에 안전재고·발주점·조달기간 칸이 있고, 재고 실사 화면에서 실사 대상 품목을 뽑아 줍니다. ABC 등급 칸이 없으면 품목 분류나 사용자 정의 칸에 등급을 넣어 실사 대상 추출 조건으로 씁니다.

판단 기준 예시. 출발점으로 쓰고 회사가 다시 정합니다.

신호예시 기준행동
재고기록 정확도95% 미만발주점·MRP 결과를 믿기 전에 정확도부터 개선
같은 품목 결품분기 2회 이상안전재고·리드타임 값 재점검
재고일수전년 대비 20% 이상 증가단계별 일수로 나눠 원인 확인
장기 미사용 재고6개월 이상 출고 없음진부화 재고로 따로 집계해 처분 검토

9. 툴킷과 양식

섹션 제목: “9. 툴킷과 양식”
하려는 일쓰는 도구·양식
ABC·XYZ 등급 매기기ABC 분석, XYZ 분석
유지비 추정재고 유지비
안전재고·정책 비교안전재고, 재고 정책 시뮬레이터
한 번 주문 수량신문팔이 모형
투빈·간판간판 카드
결품 비용·충족률결품 비용, 충족률
순환실사·정확도순환실사 계획, 재고 정확도, 재고 실사표
회전율·운전자본재고회전율, 운전자본
진부화 재고 충당진부화 재고 충당
입출고·수불 기록입출고 대장, 자재 수불부, 선입선출 관리표, 안전재고 산정표

참고 자료

섹션 제목: “참고 자료”

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양식·도구·근거

내려받는 양식
재고실사표, 입출고 관리대장, 자재수불부, 안전재고 산정표, 선입선출(FIFO) 관리표
계산 도구
ABC 분석, XYZ 분석 · ABC-XYZ 매트릭스, 재고유지비용률 계산기, 안전재고·재주문점·EOQ, 재고정책 시뮬레이터 ((s,S)·Min-Max), 단일기간 최적발주량 (Newsvendor), 간판 카드 수 (Kanban), 순환실사 계획 (Cycle Counting), 재고정확도(IRA) 분석기, 재고회전율 · 데드스톡, 결품 손실비용 계산기 (Stockout Cost), 서비스레벨·Fill Rate 변환기, 재고 Aging·E&O 충당금 계산기, 운전자본·현금회전일수 (CCC)
용어
ABC 분석, 안전재고, 발주점, EOQ, MOQ, 재고회전율, 순환실사, 재고실사, 결품, 악성재고, 재공재고, SKU, 칸반, 수퍼마켓, MRP, 운전자본, 현금순환주기

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